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化学工业的危险与安全

化学工业初期只是伴有化学反应的工艺制造过程，进而包括

以过程产品为原料的工业。化学工业随着技术的进步和市场的扩

大快速发展起来，目前已占整个制造业的30％以上。在化工生

产中，从原料、中间体到成品，大都具有易燃、易爆、毒性等化

学危急性；化工工艺过程复杂多样化，高温、高压、深冷等担心

全的因素许多。事故的多发性和严重性是化学工业独有的特点。

大多数化工危急都具有潜在的性质，即存在着“危急源”，

危急源在一定的条件下可以发展成为“事故隐患”，而事故隐患

连续失去掌握，则转化为“事故”的可能性会大大增加。因此，

可以得出以下结论，即：危急失控，可导致事故；危急受控，能

获得安全。所以辨识危急源成为重要问题。目前国内外流行的安

全评价技术，就是在危急源辨识的基础上，对存在的事故危急源

进行定性和定量评价，并依据评价结果采取优化的安全措施。提

高化工生产的安全性，需要增加设备的牢靠性，同样也需要强化

现代化的安全管理。

一、化学工业危急因素

美国保险协会(AIA)对化学工业的317起火灾、爆炸事故进

行调查，分析了主要和次要原因把化学工业危急因素归纳为以下

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九个类型。

1．工厂选址

(1)易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾难；

(2)水源不充分；

(3)缺少公共消防设施的支援；

(4)有高湿度、温度变化显著等气候问题；

(5)受邻近危急性大的工业装置影响；

(6)邻近公路、铁路、机场等运输设施；

(7)在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。

2．工厂布局

(1)工艺设备和贮存设备过于密集；

(2)有显著危急性和无危急性的工艺装置间的安全距离不够；

(3)昂贵设备过于集中；

(4)对不能替换的装置没有有效的防护；

(5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小；

(6)有地形障碍。

3．结构

(1)支撑物、门、墙等不是防火结构；

(2)电气设备无防护措施；

(3)防爆通风换气能力不足；

(4)掌握和管理的指示装置无防护措施；

(5)装置基础薄弱。

4．对加工物质的危急性熟悉不足。

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(1)在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解；

(2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明

确；

(3)没有充分把握因误操作、掌握不良而使工艺过程处于不

正常状态时的物料和产品的具体状况。

5．化工工艺

(1)没有足够的有关化学反应的动力学数据；

(2)对有危急的副反应熟悉不足；

(3)没有依据热力学研究确定爆炸能量；

(4)对工艺异常状况检测不够。

6．物料输送

(1)各种单元操作时对物料流淌不能进行良好掌握；

(2)产品的标示不完全；

(3)风送装置内的粉尘爆炸；

(4)废气、废水和废渣的处理；

(5)装置内的装卸设施。

7．误操作

(1)忽视关于运转和修理的操作教育；

(2)没有充分发挥管理人员的监督作用；

(3)开车、停车计划不适当；

(4)缺乏紧急停车的操作训练；

(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。

8．设备缺陷

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(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；

(2)设备不完善，如缺少牢靠的掌握仪表等；

(3)材料的疲惫；

(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专

家验收；

(5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防

修理；

(6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行；

(7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有准时改进；

(8)没有连续记录温度、压力、开停车状况及中间罐和受压

罐内的压