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生产过程管理程序

文件编号：

目的

对生产过程进行规定，以及生产过程中可能出现的一切问题，作出符合实际的安排，以确保整个生产过程受到有效控制，达到预期的要求。

适用范围

本程序适用于本公司产品的所有生产过程的控制。

职责

3.1工程技术中心负责提供生产过程控制所需的标准、图纸、工艺文件等技术文件负责参与生产过程的确认，对工艺实施情况进行监督，生产过程对产品的监视和测量，确保产品符合要求。

3.2PMC部负责按照业务部下达的生产指令进行物料分析，编排物料需求计划和生产计划，及时组织米购；

3.3生产部负责将计划进一步分解到日到人，安排生产，随时掌握生产进度，确保按期、按质、按量交货；并做好生产设施的日常保养工作及现场工作环境管理；

程序

4.1生产前期策划

4.1.1工程技术中心项目工程师接到业务部发来的《订单评审单》后，应在三天内制定好相应的工艺文件，包括但不限于：《压铸工艺文件》、《机械加工流程卡》、《机械加工工艺卡》等以及《检验卡片》，以上工艺文件由生产部主管会签、《检验卡片》由工程技术中心项目工程师会签，品管部主管审核，品管部经理批准；

4.1.2工程技术中心项目工程师应对未移交生产的新品质量及工艺跟踪负责，并在文件批准的当天由工程技术中心文员发到品管部、生产部、PMC部等，并进行签收；

4.1.3对于需要制作工装、夹具的，由需求部通过《工装、夹具制作通知书》提出要求，由模具车间设计和制作。在制作过程由工程师要进行全程跟踪,并验证工装夹具的可用性；

4.2生产作业管理

4.2.1生产策划

生产部接到《生产计划》，各车间按计划组织安排生产，负责辅助材料（包括刀具）的提前请购。

4.2.2生产作业实施与控制

4.2.2.1各车间将《生产计划》进一步分解到日到人，组织好生产前准备工作。要求作业员严格按《操作规程》和工艺展开生产，确保生产任务按质按期按量完成。在生产过程中，作业人员必须进行首检并不定期进行自检，将加工工序、数量及异常等内容如实记录在产品流转卡上；同时品管部检验员对相关的环节进行参数监控，并作好相应的监控记录，车间所有工序加工完成后由车间检验进行抽检判定是否合格并签字。车间将加工完工的合格产品在规定的时间内办理入库手续。

4.2.2.1.1模具车间

4.2.2.1.1.1编制模具材料清单，编程是否做好，设备能否正常运行，刀具是否齐全等准备工作；

4.2.2.1.1.2每天开早会向员工宣传生产安全，产品质量，现场管理工作，公司相关制度的传达以及车间内部信息的沟通；

4.2.2.1.1.3每天做好车间设备的点检和有关保养工作并做好记录，作业人员做好自检工作；做好模具的日常保养和维修工作，做到维修有依据修后要试模并且维模结果有确认；

4.2.2.1.1.4车间按计划提前开试通知单交计划员按排压铸车间试模；试模时开模人员必须到场跟踪，试模产品由开模人员交CMM做全尺寸检测，项目负责人跟踪确认，生产车、品管准备样品、全尺寸报告交业务部按排给客户送样确认。

4.2.2.1.2压铸车间

4.2.2.1.2.1将生产计划分解到日到人，生产前检查模具是否正常，材料辅料是否到位，设备能否正常运行，压铸工艺和作业指导书，检具是否齐全等生产前准备工作；

4.2.2.1.2.2每天开早会向员工宣传生产安全，产品质量，现场管理工作，公司相关制度的传达以及车间内部信息的沟通；

4.2.2.1.2.3每天做好车间设备的点检和有关保养工作并做好记录；每班配合检验做好产品的首检、巡检、末检工作；每班要从钳锅中间取出铝液样块供检验分析；每一托/筐产品必须挂上填写好的流转卡（流转卡上必须填写但不限于产品名称，图号，生产的数量，材料的炉号等），车间产品经检验员检验确认合格后在规定的时间段通知统计送下一车间入库，车间内所有产品必须有明确清晰的标识，做好产品的防护工作，产品堆放在指定的区域，不允许压黄线；车间发现的不良品按车间（含外协）分开，返工品按返工类型分开退相关部门返修（返后产品必须经检验确认）；

4.2.2.1.2.4试模须有试模通知单，试模时开模人员须到场，试模产品交开模人员送检，车间必须对试模产品标识清楚，下一次试模时前次试模产品必须全部报废处理现场不得有遗留产品；

4.2.2.1.2.5车间对模具进行简单的维修和保养时要做到：①钳锅铝液超过2小时以上未生产，再次生

产时必须对铝液进行分析确认后才能生产，②再次生产的产品要进行首件确认；

4.2.2.1.2.6负责组织对本车间生产及与本车间有关的产品质量问题进行分析、纠正和预防工作；对本

车间力所能及问题力争自行协调和解决，无法协调解决的问题应及时上报并跟踪结果，发现上道工序或模具有质量问题应及时提出并协调解决，月末做好盘点工作。

4.2.2.1.