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2024-01-14
钢压延加工流程
目
录
CONTENCT
加工前准备
钢坯加热与除鳞
粗轧与精轧
冷却与矫直
检查与包装
设备维护与保养
加工前准备
原料选择
原料检验
根据产品要求和加工工艺，选择合适的钢坯或钢材作为原料，如碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢等。
对原料进行化学成分、力学性能、表面质量等方面的检验，确保原料符合加工要求。
对压延机、加热炉、冷却装置等设备进行详细检查，确保设备处于良好状态，能够正常运行。
设备检查
根据加工工艺要求，对设备进行调试，包括加热温度、压延速度、冷却方式等参数的设定和调整。
设备调试
加工工艺设计
根据产品要求和原料特性，设计合理的加工工艺，包括加热制度、压延道次、压下量、冷却制度等。
加工工艺优化
通过试验或模拟分析，对加工工艺进行优化，提高产品质量和生产效率。
钢坯加热与除鳞
采用连续式或步进式加热炉对钢坯进行加热，确保钢坯均匀受热。
根据钢种和规格设定合适的加热温度，通过自动控温系统实现精确控温，避免过热或过烧现象。
温度控制
加热方法
利用高压水泵产生的高压水流冲击钢坯表面，去除氧化铁皮等杂质。
高压水除鳞
通过旋转的砂轮或钢丝刷等机械设备对钢坯表面进行清理，去除氧化铁皮和杂质。
机械除鳞
防止过热
防止氧化
安全操作
严格控制加热温度和加热时间，避免钢坯过热导致晶粒粗大和力学性能下降。
采用合理的炉内气氛控制，减少钢坯在加热过程中的氧化现象。
遵守操作规程，确保人员和设备安全，防止火灾和爆炸等事故发生。
粗轧与精轧
01
02
03
04
原料准备
加热
粗轧机组
冷却
采用多道次可逆式轧机进行粗轧，将钢坯轧成所需形状和尺寸的粗坯。
将钢坯送入加热炉，加热到适宜轧制的温度，提高塑性，降低变形抗力。
选用合格钢坯，进行表面检查和清理，去除氧化铁皮和缺陷。
对粗坯进行冷却处理，控制温度，为后续精轧做好准备。
精轧机组
轧制道次
温度控制
产品检测
采用连轧机组进行精轧，实现高速、连续、自动化的轧制过程。
根据产品规格和工艺要求，制定合理的精轧道次和压下量。
精确控制精轧过程中的温度，确保产品质量和性能。
对精轧后的产品进行尺寸、表面质量、力学性能等方面的检测。
原料质量控制
过程监控
产品检验
数据分析与优化
严格把控原料质量，确保钢坯成分、组织和性能符合要求。
对轧制完成的产品进行全面检验，包括尺寸精度、表面质量、力学性能等。
实时监测轧制过程中的温度、压力、速度等参数，确保工艺稳定。
对生产数据进行统计分析，找出影响产品质量的关键因素，不断优化工艺参数和操作流程。
冷却与矫直
利用空气对流和辐射散热，适用于小型钢材和薄板。
通过喷水、喷雾或吹风等方式加速冷却，适用于大型钢材和厚板。
将钢材缓慢冷却至室温，以减少内应力，适用于某些特殊要求的钢材。
自然冷却
强制冷却
缓冷
压力矫直
拉伸矫直
弯曲矫直
通过拉伸装置对钢材进行拉伸，使弯曲部分得到矫正。
利用弯曲装置对钢材进行反向弯曲，使原始弯曲得到矫正。
利用压力机或矫直机等设备对钢材施加压力，使其产生塑性变形从而消除弯曲。
检查与包装
通过目视或使用放大镜等工具，检查产品表面是否有裂纹、气泡、夹杂等缺陷。
外观检查
使用卡尺、千分尺等测量工具，对产品的长度、宽度、厚度等尺寸进行测量，确保符合设计要求。
尺寸检查
对产品进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以及硬度、耐磨性等物理性能测试，确保产品质量达标。
性能测试
包装方法
根据产品的形状、尺寸和重量等因素，选择合适的包装方式，如木箱、纸箱、铁桶等。对于易损或精密产品，还需采用防震、防潮等特殊保护措施。
包装材料
选用适当的包装材料，如木材、纸板、塑料等，确保包装牢固、美观，并符合环保要求。对于需要长期保存的产品，还需考虑使用防锈油、干燥剂等辅助材料。
在检查和包装过程中，要保持工作场所和产品的清洁，避免杂质和污染物对产品造成损害。
保持清洁
严格按照检查和包装的操作规程进行作业，确保每个步骤都得到正确执行。
遵守操作规程
在包装上标明产品的名称、规格、数量等信息，以便识别和追溯。对于特殊产品或危险品，还需标注相应的警示标识。
标识清晰
对检查和包装过程中的重要信息进行及时记录，如检查结果、包装方式、材料用量等，以便后续跟踪和改进。
及时记录
设备维护与保养
定期更换设备中的易损件，如轴承、齿轮、密封件等，确保设备长期稳定运行。
更换易损件
清洗油路
检查电气系统
定期清洗设备的油路系统，更换液压油，确保油路畅通，防止油路堵塞影响设备运行。
定期检查设备的电气系统，包括电线、电缆、电器元件等，确保电气系统安全可靠。
03
02
01
当设备出现故障时，及时进行故障诊断，找出故障原因。
故障诊断
根据故障原因，采取相应的维修措施进行维修处理，确保设备恢复正常运行。
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