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精密与特种加工试卷题库.pdf

试卷提供：陈杰◎Speedcool制作◎第1页※共4页

1．极性效应在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。

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2．线性电解液如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度和与电流密度的曲线为通过原点的直线（=），生产

率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。

3．平衡间隙（电解加工中）当电解加工一定时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工

间隙为平衡间隙Δb。

4．快速成形技术是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增

材法”。5．激光束模式激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。

1.电火花加工中工具电极相对损耗的含义是什么？如何降低工具电极的相对损耗？

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答：工具电极体积相对损耗用电极损耗速度与工件蚀除速度之比的百分数表示，即=/×100%。也可用长度相对损耗来表示。

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降低工具电极相对损耗的途径：

①正确选择电极的极性短脉宽精加工时，选正极性加工，将工件接正极；用长脉宽粗加工时，选负极性加工，将工件接负极。

②正确选择电极的材料选择熔点高、沸点高的材料，选择导热性好的材料。常用石墨和纯铜作电极材料。

③正确选择脉宽等电参数。

④利用加工过程中的吸附效应来补偿和减小电极损耗，炭黑膜通常只在正极上形成，工具应接正极损耗小。

2.超精密加工的难点是什么？超精密切削对刀具性能有哪些要求？为什么单晶金刚石被公认为理想的超精密切削刀具材料？

答：实现超精密加工的关键是超微量去除技术。超微量加工时，工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随机的，精度难以控制；

工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响；去除层越薄，被加工表面所受的切应力越大，材料就越不易被去除。超微量切削往往是

在晶粒内进行，相当于从材料晶格上逐个地去除原子，切削力一定要超过晶体内部的原子结合力才能产生切削作用，其单位面积上的切应

力急剧增大，因此要求采用高硬度、高耐磨性的刀具材料。

超精密切削对刀具性能的要求：1）极高的硬度和耐磨性；2）刃口能磨得极其锋利；

3）刀刃无缺陷；4）与工件材料的抗粘接性好，摩擦系数低。

试卷提供：陈杰◎Speedcool制作◎第2页※共4页

单晶金刚石被公认为理想的、不可代替的超精密切削刀具材料，是因为它有着一系列优异的特性，如硬度极高，耐磨性和强度高，导热性

能好，和有色金属摩擦系数小，能磨出极锋利的刀刃等。

3.电解加工（如套料、成形加工等）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同？为什么会形成这些不同？

答：一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设定的。进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系

（双曲线关系），而端面平衡间隙又直接影响到阴极形状。在正常电解加工时，主要依照电流的大小来进行控制，但在电极开始进入或即

将退出工件时，由于加工面积的变化，则不能依照电流的大小来进行控制。电火花加工自动进给控制系统的目的是保证某一设定加

工间隙的稳定，它是按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线来工作的，它的进给速度不是均匀等速的。之所以形成这种不同的进给特