变速箱厂总平面布置设计样本.doc

一、原始给定条件

公司有地16000m2，厂区南北为200m，东西宽80m，该厂预测需要工人300

人，筹划建成年产100000套变速箱生产厂。

1.变速箱构造及关于参数

变速箱由39个零件构成，装配图见图1所示。

每个零件、组件名称、材料、单件重量及年需求量均列于表1中。

表1零件明细表

表1零件明细表（续）

2.作业单位划分

依照变速箱构造及工艺特点，设立如表2所示11个单位，分别承担原材

料存储、备料、热解决、加工与装配、产品性能实验、生产管理等各项生产任务。

表2作业单位建筑汇总表

3.生产工艺过程

变速箱零件较多，但是大多数零件为原则件。假定原则件采用外购，总工艺过程可分为零件制作与外购、半成品暂存、组装、性能测试、成品存储等阶段。

零件制作与外购

制作零件如表3～表8，表中运用率为加工后产品与加工前比率。

原则件、外购件与半成品暂存

生产出零件加工完毕通过各车间检查合格后，送入半成品库暂存。外购件与原则件均放在半成品库。

组装

所有零件在组装车间集中组装成变速箱成品。

性能测试

所有成品都在组装车间进行性能测试，不合格就在组装车间进行修复，合格后送入成品库，即不考虑成品组装不了状况。

成品存储

所有合格变速箱均存储在成品等待出厂。

产品—产量分析

生产产品品种多少及每种产品产量高低，决定了工厂生产类型，进而影响着工厂设备布置形式。依照以上已知条件可知，待布置设计变速箱厂产品单一，产量较大，其年产为100000台，属于大批量生产，合用于按产品原则布置，宜采用流水线组织形式。

产品工艺过程分析

1.计算物流量

依照表3—表8，通过对产品加工、组装、检查等各种加工阶段以及各工艺过程路线分析，计算每个工艺过程各工序加工前工件单件重量及产生废料重量，并依照全年生产量计算全年物流量。详细计算过程如表9所示。

2、绘制各零件工艺过程图

依照各流程零件加工工艺过程与物流量，绘制各零件工艺过程如图一至图六所示。

依照表2，图中序号分别表达是：1-原材料库，2-锻造车间，3-热解决车间，4-机加工车间，5-精密车间，6-半成品库，8-锻造车间。

3.绘制多产品工艺过程表

由图一至图六可得到表10

由表10可知，6种零件工艺过程通过8个车间，分别为：原材料库、锻造车间、锻造车间、机加工车间、精密车间、热解决车间、半成品库、组装车间。

（1）计算各产品物流强度。由于在该厂生产零件年产量都为100000，因此可直接按单个减速器计算物流量。机盖为2.5kg/件，机座为3kg/件，大齿轮为1kg/件，轴为0.8kg/件，齿轮轴为1.4kg/件，端盖为0.05kg/件，因而物流强度大小顺序为机座、机盖、齿轮轴、大齿轮、轴、端盖。

（2）找出各零件加工第一种车间：原材料库。

（3）第二个车间：锻造车间、锻造车间、机加工车间。按物流大小排序为锻造车间、机加工车间、锻造车间。

（4）第三个车间：机加工车间、精密车间。依照物流强度大小排序为机加工车间、精密车间。

（5）第四个车间：精密车间、热解决车间、组装车间。依照物流强度大小排序为精密车间、热解决车间、组装车间

（6）第五个车间：半成品库、机加工车间。依照物流强度大小排序为半成品库、机加工车间。

（7）取背面各道工艺过程，因前面均已经浮现，则不再重复。

（8）综上三步：车间顺序为原材料库、锻造车间、机加工车间、锻造车间、精密车间、热解决车间、组装车间、半成品库。

（9）至此，已得到初始各种产品工艺过程表，如表11所示。考虑各产品各工序之问物流状况，获得不同加权值Dij通过求和，求出表11物流限度W＝42.178。

（10）由初始产品工艺过程表可知，按照现行工艺顺序，存在物流倒流状况且存在负值，为了使物流顺流强度W达到最大，可调换存在物流倒流状况，如表12所示，计算物流限度W=68.288。

（11）再次通过调换存在倒流工序对其改进得到各种产品工艺过程表，如表13所示。

尝试互换存在物流倒流状况工序顺序。经计算知，均不能增大物流顺流限度。进一步试探，发现物流顺流强度不再增长，于是以为表13为最佳产品工艺过程表。最优为W=78.246。

因此最优排布顺序为：原材料库（1）、锻造车间（2）、锻造车间（8）、热解决车间（3）、机加工车间（4）、精密车间（5）、半成品库（6）、组装车间（7）。

4.绘制产品总工艺过程图

变速箱总生产过程可分为零件加工阶段——总装阶段——性能实验阶段，所有零件、组件在组装车间集中组装。将变速箱所有工艺过程汇总在一张图中，得到变速箱总工艺过程图，如图七所示。该图清晰地表达出变速箱生产全过程以及各工序和个作业单位之间物流状况，为