(13)--4.4 介质过滤的工艺和设备.doc

第四视频：介质过滤的的工艺和设备

大家好，在本节中我们学习《介质过滤的工艺和设备》

空气过滤除菌工艺流程是生产对无菌空气要求具备的参数(如无菌程度、空气压力、温度等)，并结合吸气环境的空气条件和所用空气除菌设备的特性，根据空气的性质而制订的。

对于一般要求的低压无菌空气，可直接采用一般鼓风机增压后进入过滤器，经一、二次过滤除菌而制得。如无菌室、超净工作台等用作层流技术的无菌空气就是采用这种简单流程。自吸式发酵罐是由转子的抽吸作用使空气通过过滤器而除菌的。而一般的深层通风发酵，除要求无菌空气具有必要的无菌程度外，还要具有一定高的压力，这就需要比较复杂的空气除菌工艺流程。

过滤除菌的一般流程

简要来说就是空气吸气口进入粗过滤器，进入空气压缩机，气贮罐，再进入以及空气冷却器，旋风分离器，二级空气冷却器，再依次经过除沫器，空气加热器，空气总过滤器，空气分过滤器，再进入发酵罐。

发酵工业上的过滤除菌需要主要很多事项。供给发酵用的无菌空气，需要克服介质阻力、发酵液静压力和管道阻力，故一般使用空压机。从大气中吸入的空气常带有灰尘、沙土、细菌等，所以需要将进入空压机的空气粗滤，这样还有利于空压机的正常运转，提高空压机的寿命；在压缩过程中，又会污染润滑油或管道中的铁锈等杂质。空气经压缩，一部分动能转换成热能，出口空气的温度在120~160°C之间，起到一定的杀菌作用。从空气压缩机出来的空气一般压力在0.2MPa以上，为防止往复压缩机产生脉动，和一般的空气供给一样，流程中需设置一个或数个贮气罐。从空气压缩机出来的空气进入发酵罐前，必须先行冷却；而冷却出来的油、水，又必须及时排出，严防带入空气过滤器中，否则会使过滤介质(如棉花等)受潮，失去除菌性能，一般常采用油水分离器与去雾器相结合的装置。空气在进入空气过滤器前，要先经除尘、除油、除水，再经空气过滤器除菌，制备净化空气送入发酵罐，空气过滤器一般采用二台总过滤器(交叉使用)和每个发酵罐单独配备分过滤器相结合的方法，以获得洁净度、压力、温度和流量都符合工艺要求的灭菌空气。

在上述工艺过程中，各种设备系围绕两个目的：一是提高压缩前空气的质量(洁净度)；另一个是去除压缩空气中所带的油和水。

第一提高压缩前空气的质量，主要措施是提高空气吸气口的位置和加强吸入空气的压缩前过滤。提高空气吸气口的高度可以减少吸入空气的微生物含量。据报道，吸气口每提高2.5m，微生物数量减少一个数量级。由于空气中的微生物数量因地区、气候而不同；因此吸气口的高度也必须因地制宜，一般以离地面5~10m为好。在吸气口处需要设置防止颗粒及杂物吸入的筛网(也可以装在粗过滤器上)，以免损坏空气压缩机。常用的粗过滤器有油浸铁丝网、油浸铁环和泡沫塑料等。吸入的空气在进入压缩机前先通过粗过滤器过滤，可以减少进入空气压缩机的灰尘和微生物，减少往复式空气压缩机活塞和气缸的磨损，减轻介质过滤除菌的负荷。

第二去除压缩空气中所带的油和水。空气中的微生物通常不单独游离存在，而依附在尘埃和雾滴上。因此，空气进入压缩机前应尽量除去尘埃和雾滴。空气中的雾滴不仅带有微生物，还会使空气过滤器中的过滤介质受潮而降低除菌效率，以及使空气过滤器的阻力增加。为此，必须设法使进入过滤器的空气保持相对湿度在50~60％左右。这一点需要注意。从空气压缩机出来的空气，往复式压缩机，空气温度为一般为120°C，使用涡轮式压缩机为150°C，且气流速度大。我们前面已经提到，需要添加气贮罐，以消除压缩机排出空气量的脉冲，维持稳定的空气压力；同时有利于利用重力沉降作用分离部分油雾；热杀菌。压缩后高温气体其相对湿度大大降低，如果在此高温下就进入空气过滤器过滤，可以减少压缩空气中夹带的水分，使过滤介质不致受潮。但是一般的过滤介质耐受不了这样高的温度。因此，压缩空气一般先通过冷却，降低温度，提高空气的相对湿度，使其达到饱和状态并处于露点以下，使其中的水分凝结为水滴或雾沫，从而将它们分离除去。冷却去水后，再将压缩空气加热，降低其相对湿度，使其未除去的水分不致凝结出来，然后进行过滤。

空气通过往复式压缩机的气缸后缩带来的油雾滴，同样会粘附微生物，降低过滤器的除菌效率及使过滤阻力增大，但通过冷却后可以和水一起分离除去。如果往复式压缩机采用半无油润滑或无油润滑，则可以大大降低压缩空气的油雾含量。现将去除油、水的工艺过程所需设备及其作用概述如下。

（1）一级空气冷却器，使用30°C左右的水，把从压缩机出来的120°C或150°C的空气冷却到40~50°C左右。

（2）二级空气冷却器，使用9°C冷冻水或15~18°C地下水，把40~50°C的空气冷却到20~25°C。冷却后的空气，其相对湿度提高到100%，由于温度处于露点以下，其中的油、水即凝结为油滴和水滴。

（3）空气贮罐：使用以沉降大的油滴和水滴及稳定