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食品工厂6s管理课件

目录

6s管理概述

整理（Seiri）

整顿（Seiton）

清扫（Seiso）

清洁（Seiketsu）

素养（Shitsuke）

安全（Safety）

6s管理概述

整理（Sort）

清洁（Sanitize）

素养（Sustain）

安全（Safety）

清扫（Sweep）

整顿（Straighten）

将工作场所的物品区分为必要的和不必要的，将必要的物品留下来，不必要的物品彻底清除。

对整理后留下的必要物品进行分类、标识、定位，使其整齐有序，一目了然。

对工作场所进行全面清扫，保持整洁干净，无污渍、无灰尘。

通过持续清扫和维护，保持工作场所的整洁和卫生，防止污染和交叉污染。

培养员工良好的工作习惯和职业素养，遵守规章制度，提高工作效率。

确保工作场所的安全，消除安全隐患，预防事故发生。

整理（Seiri）

生产过程中需要的原料、辅料、包装材料、设备、工具等。

必需品

生产过程中不需要的物品，如废料、多余的设备、过期的文件等。

非必需品

01

02

对长期不使用的非必需品进行报废处理，保持工作场所整洁有序。

定期清理工作场所，将非必需品分类存放，如废料、损坏的设备等。

制定整理标准，明确必需品和非必需品的存放位置和标识方式。

定期检查和评估整理成果，确保工作场所始终保持整洁有序的状态。

整顿（Seiton）

STEP01

STEP02

STEP03

使用统一的标识牌或标签，便于员工识别。

统一标识

颜色管理

定期更新

根据物品特性，使用不同颜色进行标识，提高辨识度。

定期检查标识，如有变动及时更新，确保信息准确。

03

02

01

清扫（Seiso）

明确每个区域的清扫负责人，确保责任到人。

确定清扫责任人

规定每天、每周、每月的清扫时间，确保清扫工作有序进行。

制定清扫时间表

明确每个区域的清扫标准和要求，确保清扫工作符合标准。

制定清扫标准

定期评估

定期对清扫工作进行评估，总结经验和不足，提出改进措施。

日常检查

指定人员对清扫区域进行检查，发现问题及时整改。

客户反馈

收集客户对工厂环境的反馈意见，针对问题进行整改和提升。

清洁（Seiketsu）

明确清洁的时间、频率、责任人及清洁区域，确保清洁工作有序进行。

根据食品工厂的特性，制定相应的清洁标准，包括清洁程度、清洁用具、清洁剂的选择和使用等。

制定清洁标准

制定清洁计划

按照清洁计划定期进行清洁工作，保持工厂环境整洁。

定期清洁

针对特定区域或设备进行专项清洁，确保无死角、无污染。

专项清洁

鼓励员工积极参与清洁活动，形成全员参与的良好氛围。

员工参与

定期对工厂的清洁效果进行检查，确保符合清洁标准。

定期检查

进行不定期的抽查，及时发现并纠正存在的问题。

不定期抽查

根据检查结果，持续改进清洁工作，提高清洁效果。

持续改进

素养（Shitsuke）

制定明确的素养规范

包括员工行为准则、安全操作规程、卫生标准等，确保员工明确了解素养要求。

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领导示范

管理层应树立良好的素养榜样，通过自身的言行影响和带动员工提高素养意识。

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培训与教育

定期开展员工素养培训和教育活动，提高员工对素养的认识和重视程度。

02

激励机制

建立员工素养表现的激励机制，通过奖励、晋升等方式，激发员工自觉遵守素养规范的积极性。

安全（Safety）

1

2

3

确保工厂内的各项安全规定得到明确，包括安全操作规程、应急预案等，并确保员工了解和遵守。

制定安全管理制度

定期对安全管理制度进行审查和更新，以适应新的法规要求和工厂实际情况的变化。

定期审查与更新

鼓励员工参与制定安全管理制度，提出自己的意见和建议，以提高制度的可操作性和实用性。

员工参与制定

定期对工厂进行全面的安全检查，包括设备设施、消防设施、作业环境等，确保其符合安全要求。

定期检查

对于检查中发现的安全隐患，及时进行整改，消除事故发生的可能性。

隐患整改

对整改后的安全隐患进行跟踪复查，确保整改措施得到有效执行。

跟踪整改情况

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