0.7 mm浮法玻璃电加热调整厚薄差的实践.docxVIP

众多周知，浮法玻璃是以玻璃液在锡槽内漂浮在熔融锡液上成形而得名，在拉薄的过程中，玻璃液黏度随着温度场的变化而变化，受力分布常因温度场横向不对称而造成受力不均，引起最终成形的玻璃板存在厚度不均匀的现象（通常为横向厚度不均），称之为“厚薄差”。减少和控制浮法玻璃厚薄差，不仅可以改善玻璃的平整度以满足更高质量的要求，还可以在同样成本的前提下，做出更多品种的产品，以相对低的成本增大产品的竞争力，降本增效。本文将某浮法玻璃生产线实际生产过程中电加热在厚薄差调整中的影响加以总结，虽然调整过程中仍有拉边机的操作，但主要还是阐述电加热对厚薄差调整的效果。

某50t/d超薄浮法玻璃生产线，原板宽理论设计3300mm，合格板宽2600mm，锡槽内设16对高精度拉边机，锡槽内设54个硅碳棒电加热区，总装机约5000kW。投产初期在生产1.0mm以上厚度玻璃时，因前区电加热开启量较少，厚薄差相对稳定，生产0.7mm及0.7mm以下厚度玻璃时，成形过程中需要较多电加热进行温度补偿，经常出现一侧薄一侧厚，造成厚薄差偏大，甚至有时造成一侧厚度不合格的情况，厚度曲线如图1所示。对现场两侧锡液温度、其它装置和设备检查都两侧对称，未见异常，也尝试通过拉边机的角度、速度、压入深度和进伸等进行调整，但并未产生很好的效果。

图10.7mm玻璃横向厚度曲线

通过分析讨论认为，造成玻璃一侧薄一侧厚的原因有以下两种可能：（1）锡槽两侧玻璃液“流量”存在偏差；（2）两侧玻璃液在成形区和成形后区的摊开、收缩不一致。

调整过程及效果：根据以上分析结果，经过讨论，制定出分步调整方案，方案分2步：（1）第1步：逐步增大成形前区厚度偏厚一侧的电加热功率，降低偏厚一侧的玻璃液黏度以减小这一侧拉边机的横向分力，达到一侧“减量”的目的；同时增大同一侧成形区的电加热功率，升高温度，使此区域的玻璃液黏度相对另一侧更低，更利于玻璃液的摊开。在调整电加热的过程中，对拉边机也进行了相应的微调，适当减小了厚度偏厚一侧的拉边机压入玻璃液的深度，作为电加热调整的强化和补充。经过这一步调整后，厚薄差有明显好转，玻璃厚度曲线变成如图2所示。

图2第一次调整后厚度曲线

（2）第2步：在第1步调整的基础上，又对成形后区进行调整，调整方法和前区相反，主要是降低厚度较厚一侧电加热功率，使其相对另一侧有更小的收缩率，收缩率更小意味着有更大的面积，更薄的厚度；同时增加厚度偏薄一侧电加热功率，增大其收缩率，更多的收缩得到相对更厚的玻璃，经过第2步的调整之后，厚薄差降到0.02～0.03mm，满足了产品的需求，厚度曲线如图3所示。

图3第二次调整后厚度曲线

对于0.7mm的超薄浮法玻璃厚薄差偏大的问题，根据该浮法线自身情况，主要从电加热调整控制温度、进而影响黏度的角度进行了分析和调整，使厚薄差满足了生产要求，经过多次实践具有可重复性，证明此条超薄浮法生产线中，锡槽内电加热在成形前区及成形区、成形后区的调整，均对厚薄差有较大改善效果。厚薄差成功的优化调整也使得产量和质量都得到较大的提升。