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锻造液压机的现状及其展望

摘要：现阶段，随着我国社会的不断发展，科技的不断进步，我国各个领域均得到了很好的发展。锻造液压机作为一种全液压控制设备，其主要是借助液体压力传输能量，对比传统的机械压力计，其传输速度和压力不需要进行调整，无论在哪一位置处都能输出所有功率和压力，执行结构动作可以达到期望值。液压元件通用性标准较高，尺寸与精度控制十分准确，故而常被应用在钢铁、机械、有色金属等行业中。

关键词：锻造液压机；现状；展望

引言

锻造是热加工领域的基本工艺，大多数金属材料都可以通过锻造来改善其内部质量、工件外形和综合机械性能。锻造生产能力及锻造工艺水平的高低对一个国家工业、农业、国防及科学技术的发展都有一定的影响。随着中国经济全球化步伐的不断加快，锻造行业作为中国机械制造工业的基础产业也得到了迅速发展。国内锻造装备的需求量也急剧增加。本文就我国锻造压机的现状、传动方式及锻造油压机的研发情况作一个粗略的综合分析。

1锻造液压机简介

锻造液压机的组成主要包括以下几部分：（1）本体部分，它是压制锻件的主要执行机构。（2）液压系统，用于驱动主机。（3）电气系统，主要的工艺控制系统。锻造液压机工艺应用范围广，适用于镦粗、拔长、冲孔、马杠扩孔、弯曲、剁切、错移等自由锻造的各种工序，也可用来进行胎膜锻造。由于它的机械化程度高，运行速度快，又能控制压下量的尺寸，特别适合锻造温度范围窄的高合金钢的钢锭开坯，广泛应用于机械、钢铁、有色冶金、铁路机车、船舶等行业。机组综合应用了机械液压技术、微电子技术、电控技术、网络通讯技术、传感测试技术、信息处理及软件编程等相关技术，涉及到机械、液压、电器、土建、通风、给排水等专业领域，是一项大型的系统工程。

2锻造液压机现状和特点

国内大型锻液压机发展较早，自20世纪80年代就已经投入生产，接着大型自由锻液压机相继投产，很多超大型锻液压机也逐渐发展到高峰。21世纪初期，国内大型自由锻液压机迅速发展。自2006年第一台重型自由锻水压机之后，2008年第二台重型机器相继出现，紧接着2009年上海重型机器厂中生产了重量达165MN的自由锻油压机。2010年国内生产出了重量为185MN的自由锻油压机。当前，国内已经有重量达万吨的自由锻造液压机9台，实际规模与锻造力都接近世界首位。另外，还有一些类似在建的自由锻压压机，数量近16台，占比全球中数量的50%。国内总锻液压机总数量近14台，其中包含已经成型的6台。这一数量占比全球总数的27%。锻造液压机大多在2014至2015年相继问世，这时国内逐渐成为锻造液压机生产大国。现阶段，锻造液压机主要特点如下。（1）模锻液压机和自由锻液压机数量占比居世界首位。（2）锻造液压机规格、数量、种类等较为合理。自由锻液压机朝着系列发展；国内锻造液压机种类日渐完善，更改了传统单一模锻情况。（3）国产程度进一步提升，在建与建成锻造液压机设备大部分为进口产品，某公司建造的重量达200MN的锻造液压机是由国外制造设计的，剩余建成锻造液压机则是由国内自主生产的，这表明国内设计制造锻造液压机的水平已经趋于世界前列。（4）自由锻液压机主要使用上推式油缸结构与三梁四柱全预应力框架；模锻液压机具有较多结构型式：像常见的板框式结构、预应力框架结构、钢丝缠绕框架结构。（5）液压系统主要使用油控系统。除了150MN重自由锻液压机中使用的为蓄泵式传动水控系统，剩余的都使用油泵直传与油控系统两种。（6）液压系统介质压力逐渐由高压朝着超高压等方向不断发展，一些已经达到63MPa°（7）锻造力逐渐朝着极限方向发展，目前最大的自由锻液压机规模已经超过1000MN°（8）锻造操作机械化程度越来越高。

3锻造液压机的发展趋势

3.1主机结构

常用的主机结构有单臂式、双柱式、四柱式、上动式、下动式、双机架缸动式等等。下拉式结构的优点：重心低，锻造时上部晃动小，机器油箱传动系统全部在地坑里，因此，可有效地避免火灾的发生，但是，地坑的设置将增加厂房投资。整体机架下拉，会大大增加运动部分的质量，能源消耗大。因此，大吨位液压机（50MN及其以上）不宜采用机架下拉式结构。中小型液压机可以发展两柱下拉式结构。传统的三梁四柱式结构制造、使用、维修保养都较简单和方便。多年来，它一直是主力机型的代表形式，只是在工业技术的不断发展中，得到了充分地改进。中小压机，采用斜置两柱式也是很好的一种结构。上传动三梁四柱上动式锻造油压机，和下拉式相比，它的防火问题是一个技术难题。不论何种结构，主要看这种结构对锻造工艺的适应能力，便于操作就是好结构。当然，制造成本、耐用性能、是否便于维修等也是很重要的。

3.2传动方式

19世纪，只能用蒸汽水压机，使用重力蓄能器和蒸汽