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模具结构之塑件留模措施汇报人：文小库2023-12-12

模具结构概述塑件留模现象及原因模具结构对塑件留模的影响防止塑件留模的模具结构措施防止塑件留模的其他措施案例分析目录

模具结构概述01

模具的定义和分类模具是一种用于制造形状、尺寸和性能一致的零件的工具。根据其用途，模具可分为塑料模具、金属模具、玻璃模具等。塑料模具是用于成型塑料制品的模具，根据其结构特点，可分为注射成型模具、挤出成型模具、气动成型模具等。

模具的结构组成冷却系统用于控制模具的温度，保证塑料制品的成型质量和生产效率。浇注系统是模具的核心部分，它决定了塑料在模具中的流动速度和方向，直接影响塑料制品的成型质量。模具一般由浇注系统、冷却系统、顶出系统、复位系统等组成。顶出系统用于将塑料制品从模具中顶出，便于后续的脱模和搬运。复位系统用于确保模具在顶出塑料制品后能够准确复位，保证下一次注射成型过程的顺利进行。

模具是现代制造业中的重要组成部分，广泛应用于汽车、电子、航空航天、医疗等领域。模具的质量和性能直接影响到塑料制品的质量和性能，因此对于产品研发和生产来说具有至关重要的作用。随着科技的不断进步，模具的设计和制造技术也在不断升级和完善，为现代制造业的发展提供了强有力的支撑。模具的重要性

塑件留模现象及原因02

塑件无法从模具中脱落，留在模具中。塑件在脱模过程中出现变形或损坏。模具在生产过程中出现堵塞或卡滞现象。塑件留模现象

模具的顶出机构设计不当，导致塑件无法顺利脱模。模具结构设计不合理模具材料选择不当，导致塑件在脱模过程中容易损坏。材料选择不当模具加工精度不足，导致顶出机构不灵活或卡滞。模具加工精度不足操作人员没有按照规定的操作步骤进行操作，导致塑件留模。操作不当塑件留模原因分析

模具结构对塑件留模的影响03

浇口的位置应尽量设置在塑件的壁厚处，以充分利用模具的强度，同时便于浇口凝料与塑件的分离。浇口位置根据塑件的结构和材料，选择合适的浇口类型，如侧浇口、点浇口、潜伏式浇口等，以利于塑料的填充和型腔的排气。浇口类型浇口的尺寸要适当，过小的浇口会导致塑料填充不足或产生涡流，过大的浇口会导致塑料浪费和型腔压力不足。浇口尺寸浇口设计对塑件留模的影响

分型面设计对塑件留模的影响分型面的位置分型面的位置应设置在塑件的最大截面处，以方便从模具中取出塑件。分型面的形状分型面的形状应尽量与塑件的形状一致，以减少模具的加工难度和降低模具的成本。分型面的粗糙度分型面的粗糙度要适中，过粗糙的表面会导致塑件难以脱模，过光滑的表面会导致模具加工难度增加。

顶出杆的直径和长度顶出杆的直径和长度要适中，以避免顶出系统对塑件的变形和损坏。顶出机构的动作可靠性顶出机构的动作要可靠，以避免在顶出过程中出现卡滞或损坏现象。顶出杆的数量和分布顶出杆的数量和分布要合理，以保证顶出系统的稳定性和可靠性。顶出系统设计对塑件留模的影响

防止塑件留模的模具结构措施04

浇口是模具设计中非常重要的环节，其设计直接影响塑件的充型和成型效果。总结词浇口设计应足够大，以保证金属液的流动性，同时要控制浇口处的压力，防止压力过高导致塑件无法顺利脱模。此外，浇口位置应合理，以保证金属液能够充填到模具的各个角落，避免形成气孔或浇不足的现象。详细描述优化浇口设计

总结词分型面是模具的重要组成部分，其设计直接关系到塑件的形状和尺寸。详细描述分型面的设计应考虑到塑件的形状、尺寸以及模具的加工难度。一般来说，分型面应尽可能选择在塑件的最大轮廓处，以减小模具的加工难度和降低成本。同时，分型面的设计也要考虑到排气效果，以保证金属液在充填过程中能够充分排气，避免形成气孔或气泡等缺陷。合理设计分型面

总结词顶出系统是模具的关键部分之一，其作用是在塑件成型后将其从模具中顶出。要点一要点二详细描述顶出系统的设计应考虑到塑件的形状、尺寸以及模具的结构。一般来说，顶出系统应尽可能选择在塑件的最大轮廓处，以减小模具的加工难度和降低成本。同时，顶出系统的设计也要考虑到其强度和刚度，以保证在顶出过程中不会发生变形或损坏等现象。此外，顶出系统的数量和位置也应合理设计，以保证塑件能够被完全顶出模具而不留模。精心设计顶出系统

防止塑件留模的其他措施05

降低模具温度可以减少塑件在模具上的粘附力，从而降低塑件留模的风险。适当降低模具温度可以改善塑件的外观和尺寸稳定性，但过低的模具温度可能导致塑件表面出现缺陷或内部残余应力增加。因此，需要根据具体的模具材料、塑件材料和成型工艺来选择合适的模具温度。降低模具温度

注射压力和时间对塑件在模具内的填充程度和粘附力有重要影响。因此，需要合理控制注射压力和时间，以减少塑件留模的风险。注射压力过大会增加塑件在模具上的粘附力，增加留模风险；注射时间过长则可能导致塑件在模具内过硫化，同样会增加留模风险。控制注射压力和时间