定位基准选择解析 - 汽车理论.docx

精密机械制造基础

精密机械制造基础

便。一般精基准应选面积较大、精度较高的安装表面，而且要考虑工人安装工件时操作简单。三、粗基准的选择选重合而引起的基准不重合误差。当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等时，只有利用被加工表面本身（内孔表面）作为精基准，才能进行正确定位和加工。为此使用了一个笼形夹具2，

便。一般精基准应选面积较大、精度较高的安装表面，而且要考虑工人安装工件时操作简单。三、粗基准的选择选

重合而引起的基准不重合误差。当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等

时，只有利用被加工表面本身（内孔表面）作为精基准，才能进行正确定位和加工。为此使用了一个笼形夹具2，

C

定位基准的选择

一、定位基准的概念和类型

在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。如图11-14a所示零件，加工平面F和C时是通过平面A和D放在夹具上定位的，所以，平面A和D是加工平面F和C的定位基准。又如图11-14b所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。

根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。精基准是指已经经过

机械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。

图11-4基准分析

二、精基准的选择

定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。

选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下：

1.基准重合原则

即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。当基准重合时，则没有基准不重合误差。

图11-5表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O为中心线的孔。在该工序之前，零件的M、H、K平面已加工好，并且M-H、H-K之间的尺寸为C+及B+。本工序要求镗出的孔中心线O-O距K表面

的尺寸为A+。为此，工件可以考虑几个定位加工方案：

图11-15b所示方案以M面为定位基准。加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。这时获得的尺寸A的大小将和M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸B和C的公差之和，即

ΔB=TB+T

图11-15c所示方案以H面为定位基准。因工序基准与定位基准不重合而引起的A尺寸的误差

免增大定位误差。4.粗基准应尽量避免重复使用在同一方向一般只允许用一次。这是因为，毛坯制造）是合理的。这是因为，铸件表面不同深度处的耐磨性能和组织致密程度相差很多，距表面越深处耐磨性越低。为中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。这时获得的尺寸

免增大定位误差。4.粗基准应尽量避免重复使用在同一方向一般只允许用一次。这是因为，毛坯制造

）是合理的。这是因为，铸件表面不同深度处的耐磨性能和组织致密程度相差很多，距表面越深处耐磨性越低。为

中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。这时获得的尺寸A的大小将和M-K

工孔与外圆同心，使壁厚均匀。如果有几个不加工表面，则选与加工表面位置要求较高的那个不加工表面作粗基准

=0基准不重合

精密机械制造基础

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仅是H-K间的位置变化，即

Δ=T

BB

图11-15d所示方案以设计基准K面为定位基准，此时δ

由上例可知，加工中最好直接用设计基准作为定位基准，以便消除基准不重合误差。

图11-15轴承座镗孔基准选择

2.基准统一原则

应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。

通常，轴类零件用两端的中心孔作统一的精基准，圆盘类零件用内孔和一个端面，箱体类零件则常用一个较大的平面和在该平面上的两个相距较远的一组孔作为统一的精基准，如图11-16所示，均属于统一原则。

3.自为基准原则

某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。例如图11-17示的导轨面磨削，为使加工余量小而均匀，以便提高导轨面的加工精度和减小精磨余量，经常在导轨磨床的磨头上装百分表，用可调支承将床身工件支承在导轨磨床工作台上，以待加工的工件导轨面