利用宏程序实现大螺距梯形螺纹加工.docx

1??序言

螺纹在机械零件上有着广泛的应用。不同类型的螺纹加工方法不同，通常有直进法、斜进法、左右切削法及仿形法等，其中，仿形法是螺纹加工的核心理念。结合实际操作和应用乃至竞赛，采用数控宏程序加工螺纹的方法，不仅能降低定制刀具的成本，也可以提高加工效率。

在近几年的数控技能比赛中，随着比赛难度的增加，数控加工的内容越来越丰富，简单的宏程序已满足不了加工要求，大赛中都会要求选手利用比较复杂的宏程序编程来加工零件。加工梯形螺纹是卧式车床加工中最基本的实训项目，因此在全国数控车床技能比赛中也成为一项重要的比赛内容。而在常规的中职学生数控实践教学环节中，由于学制的限制，在数控车床实训过程中很少安排梯形螺纹的加工练习。加之梯形螺纹加工的工艺比较复杂，需要有扎实的专业理论知识及数学功底作为支撑，这对中职学生来说有较大的难度。因此，高效率、高质量的加工梯形螺纹是数控专业教师必需解决的难题。笔者认为，通过合理的工艺分析，运用准确的数控加工指令，加工出合格的梯形螺纹是完全有可能的，前提是中职生要掌握复杂宏程序的编程知识。这样不仅可以提高学生自身的技能和素质，而且还可以降低加工难度，提高生产率，节约加工成本。

2??螺纹加工方法

2.1螺纹加工方法分析

螺纹加工的常见方法有：直进法、斜进法、左右切削法及仿形法，其主要特点见表1。常用的螺纹加工指令有单一固定螺纹加工循环指令（G92）和复合循环螺纹加工指令（G76）。G92适用于直进法的螺纹加工，适宜螺距＜3mm的螺纹，G76适用于斜进法的螺纹加工，适宜螺距≥3mm的螺纹。单一固定螺纹加工循环和复合循环螺纹加工的区别在于：单一固定循环加工时，编程时只是通过人为地改动X方向的进刀量，从而改变切削面积。而复合循环是通过程序给机床一个固定的切削面积，机床通过程序给定的参数自动进行计算，控制切削面积。其共同的特点是刀具切削部分的形状一定要和螺纹的形状保持一致。

2.2螺纹加工工艺分析

如果加工大螺距的梯形螺纹（螺距＞6mm）或任意角度的螺纹，可以用标准的梯形螺纹刀或定制的非标螺纹刀（任意角度），但成本很高。此时，可以考虑编写宏程序来解决大螺距螺纹的加工问题。常采用的方法是仿形法。由于梯形螺纹的螺距和牙型比较大，加工精度要求高，牙型两侧的表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时吃刀深，切削余量大，切削抗力也很大。

较大螺距梯形螺纹必须采用分层切削和左右切削相结合的方法。通常，把梯形槽分成若干层，而每一层的切削深度可以根据刀具材料、工件材料等实际因素而定，往往可以通过查表获得。因梯形螺纹的结构特点，每个切削层必须使用左右切削加工方法来完成。在切削过程中，刀具沿着梯形槽左、右牙型轮廓分别进行左、右切削，并且保证刀具只有单侧的切削刃参与切削，从而减小切削力，便于切屑排出，降低切削温度。

表1?常见螺纹加工方法特点

3??螺纹加工轴向起点与终点的确定

车削螺纹时进给速度分三个阶段（见图1）：起始需要一个升速进刀距离（δ1），正常速度车螺纹段（L），结束前有一个降速退刀段（δ2）。所以车螺纹时，两端要设置足够的升速进刀距离δ1及降速退刀段δ2。δ1、δ2的数值与螺纹的螺距和螺纹的精度有关，一般大于等于一个螺距即可。实际生产中，螺距大和精度高的螺纹δ1取大值，一般取值2～5mm；δ2值不得大于退刀槽宽度，一般取退刀槽宽度的一半左右，取值1～3mm。

图1?车螺纹时的进刀与退刀

4??梯形螺纹加工

加工如图2所示Tr52×8梯形螺纹，为降低成本，选用割槽刀进行螺纹加工。

图2?梯形螺纹

4.1螺纹加工参数计算

螺纹加工时主要的加工参数是螺距、大径及小径。具体数值见表2。

表2?梯形螺纹加工参数

4.2选刀依据

由于梯形螺纹用割槽刀进行加工，为保证梯形螺纹的加工精度，割槽刀的刀宽必须小于螺纹槽底的宽度。经过计算，槽底宽度为2.660mm，所以，选用刀宽为2mm的割槽刀。如图2所示。

4.3加工方法分析

（1）左右赶刀移刀量计算?当螺纹槽底宽度与割槽刀宽度相等时，根据先前介绍的梯形螺纹加工工艺分析，第一层的左右赶刀移刀量x＝牙深×Tanα/2（见图3a），而任意层的左右赶刀移刀量x＝a×Tanα/2，a表示牙深当前层背吃刀量（见图3b）。

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a）第一层的左右赶刀移刀量

b）任意层的左右赶刀移刀量

图3?螺纹槽底宽度与割槽刀宽度相等时赶刀移刀量

当螺纹槽底宽度大于割槽刀宽度时（见图4），任意层的左右赶刀移刀量x＝?a+b＝（牙深-当前层背吃刀量）×tanα/2+b，其中b＝（牙槽宽度-刀头宽度）/2。

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图4?槽底宽大于刀宽时赶刀移刀量

（2）层切法?分层加工就是把梯形螺纹的深度分成若干层（一般取0.1mm一层，如图5所示），给定参数后，程序会根据给定的参数自动计算。

加工原理：根据给定的参数，