高压涡轮封严托架铣削加工参数改进及应用.docx

1????序言

高压涡轮封严托架零件在铣削加工过程中，零件的材料及结构、铣削刀具的规格、铣削速度、进给量和轴向背吃刀量等对零件的加工质量、加工效率以及加工成本都有很大影响。目前在生产过程中开展沃斯帕洛伊AMS5707高温合金材料铣削的试验比较少，缺乏切削参数数据，导致可以借鉴的切削加工工艺和参数较少。

2????零件材料及结构特征

2.1材料分析

高压涡轮封严托架材料为AMS5707沃斯帕洛伊高温合金，这种合金在996～1038℃的温度下，经过固溶和沉淀硬化处理，具有稳定的耐蚀和耐热性能。此外，这种材料还具有优良的综合力学性能，AMS5707高温合金被广泛应用到航空发动机、航天火箭及喷气式发动机中的机匣、涡轮盘、盘轴、高压封严托架和叶片等高温部件的生产，是美国GE、加拿大普惠等公司现役发动机的盘件和封严环等零部件的核心材料。AMS5707材料有以下几个特点。

1）材料韧性大。高温强度、高温硬度，塑性变形大，切削变形大，切屑不易切离，所需切削力较大。

2）材料的粘附性、熔着性强。切屑容易附着在切削刃上，形成积屑瘤。

3）已加工表面冷作硬化现象严重。这是由于零件表面硬化层的金属极限强度和屈服点都很高，所以使切削条件变差，加剧了刀片磨损，尤其当刀具刃口不锋利或者刀具材料不佳时，这种现象更为严重。

4）材料的导热率较低。切削时产生的热量不易散发，使刀具刃口因温度升高而退火，使刀具失去切削能力。

5）材料粗加工后硬度提高，不利于精加工切削。

2.2零件结构分析

高压涡轮封严托架零件为薄壁环形件，如图1所示。最大外圆直径mm，内孔直径mm，厚度mm，零件壁厚平均2mm，零件的径向有5个径向槽，径向槽轴向长度为（13.08±0.02）mm，宽度3.58mm，槽深8mm，零件毛料为锻环件。

图1高压涡轮封严托架结构示意

2.3铣削加工难点

（1）尺寸精度高5处径向槽轴向长度（13.08±0.02）mm，轴向尺寸（5.33±0.02）mm，径向槽侧面转接半径最大0.63mm。径向槽采用立铣刀加工，槽底4处转接圆角R（0.5±0.12）mm，位置度要求0.10mm。?

（2）刀具刚性差为了保证侧壁R0.63mm要求，铣削时考虑使用小直径铣刀，用刀具侧刃加工R，为了提高切削效率，可使用φ3mm铣刀去除槽内余量，再使用φ1mm铣刀进行精加工（见图2）。为满足槽深要求，刀具伸长应≥8mm，铣刀需选用8倍径以上刀具。这样的铣刀刚性差，对刀具径向圆跳动及制造要求较高。

a）φ3mm粗铣刀轨

b）φ1mm精铣刀轨

图2粗铣、精铣加工模拟

（3）加工效率低在铣槽加工时，由于槽底部到零件中心的尺寸比零件半径小，5个径向槽为半封闭式，大直径铣刀只能用于粗加工，所以精加工时必须选用直径≤1mm的小铣刀。小铣刀加工零件效率低，铣刀磨损快，加工后尺寸不稳定。

3????铣削加工参数试验及改进

3.1?主轴转速试验

铣削加工时选择fz=0.04mm/z、ap=0.1mm的切削条件，主轴转速n分别为3000r/min、4000r/min、5000r/min、6600r/min和7200r/min时进行铣削，铣削加工参数试验结果见表1，零件的表面粗糙度值及其加工时间的变化规律如图3所示。

表1?不同主轴转速情况下铣削加工试验数据

a）表面粗糙度与转速的变化规律

b）加工时间与转速的变化规律

图3表面粗糙度值和加工时间与主轴转速的变化规律

由图3a可以看出，当n＜6600r/min时，随着主轴转速的提高，零件切削区产生并聚集大量的热，但绝大多数的热量都被高效切削产生的切屑带走，传递并停留在工件表层的切削热较少，由于零件在切削区域产生的塑性变形较小，所以合理地将主轴转速提高，有利于零件表面粗糙度的改善。当主轴转速达到7200r/min时，切削刀具与零件相对运动速度较高，因而产生大量的摩擦热量，导致零件温度急剧升高，铣刀前刀面与切削区域的温度差异明显，造成刀具磨损加快，使零件的表面粗糙度值提高。由图3b可以看出，铣削加工时间随着主轴转速的提高而不断减少，表明当主轴转速提高，刀具的切削速度会随之提高，如果切削路程相同，所用切削时间会更短。

在实际加工时，为了得到更好的表面粗糙度，可以根据具体设备额定转速及所加工零件材料的特点，适当的提高主轴转速。合理地提高主轴转速，有利于缩短工件切削时间。

3.2?铣刀进给量试验

在n=6600r/min、ap=0.1mm的切削条件下，铣刀进给量fz分别为0.005mm/z、0.01mm/z、0.02mm/z、0.03mm/z和0.04mm/z时的铣削加工参数试验结果见表2，零件的表面粗糙度值及其加工时间的变化规律如图4所示。

表2?不同进给量情况下铣削加工试验数据

a）表面粗糙度值与进给量的变化规律

b）加工时间与进给量的