面向智能制造的数控机床互联互通互操作.docx

1??序言

机械制造业是工业的主体，第四次工业革命的到来为制造业发展和转型提供了新的机遇，发展智能制造已成为抢占制造技术制高点的突破口，世界各国纷纷推出产业政策，推动制造业数字化转型，以保持竞争优势。如德国率先提出“工业4.0”，建设高端智慧工厂和智能制造创新中心；美国提出“国家制造创新网络”，推进建设制造业关键领域和完备创新生态系统；日本提出“工业价值链”，联合100多家企业共同建设日本智能制造联合体，推动实现智能互联工厂；《英国工业2050战略》提出“服务再制造”，以数字技术改变传统供应链；《中国制造业高质量发展》把智能制造作为两化深度融合的主攻方向。智能制造的实质是以数据驱动的全方位数字化，关键基础是数控机床（包括机床、机器人、量仪具、传感器等）的智能互联互通互操作。

2??数控机床大数据分类

数据是流通于数控机床数据采集、融合、分析决策、反馈控制等环节的“灵魂”，也是数控机床互联互通互操作的根本“服务对象”。数控机床大数据来自于机床不同的功能部件（如控制器、伺服系统、丝杠等），根据不同的数据特点和用途，笔者将其主要分为以下５类。

（1）属性数据属性数据在机床全生命周期中不会发生改变，如机床构造（如三轴钻攻中心由３个运动轴和１个主轴构成）、部件类型（如控制器、轴等）、机床生产厂家、机床生产日期等。

（2）参数数据为了生产过程的有效控制，数控系统以参数的形式对机床运行的各种物理量进行描述，这类数据称为参数数据，包括NC参数、轴参数、通道参数及设备参数等。

（3）逻辑数据数控机床通过PLC程序对各部件的运行逻辑进行协调控制，包括CNC装置的控制功能、准备功能、插补功能、进给功能、补偿功能、监视和诊断功能等，如当监视和诊断模块发出特定报警时，不允许机床执行正常加工操作；机床防护门处于“打开”状态时，不允许执行运行操作。

（4）任务数据数控机床通过G代码描述加工任务，G代码一般由CAM系统生成，是现场操作人员对数控机床发出加工要求的主要载体，也是数控机床最主要的任务数据。

（5）状态数据状态数据是零件数控加工的质量、精度和效率优劣直接或间接的定量描述。其既包含机床完成工作任务过程中数控系统内部反馈控制所获得的海量电控数据，如主轴功率、主轴负载电流、进给轴负载电流、跟踪误差和材料切除率等，也包括通过外部传感器采集的物理和几何数据，如切削力、温度、振动、空间误差、热变形和零件表面粗糙度等。

3??数控机床互联互通互操作

数控机床互联互通互操作是沟通数控机床与数据应用的使能技术，是“让工业设备说话的技术”。

3.1数控机床互联

互联（Interconnection）是指构成数控机床与数据应用信息交互系统的物理部件和介质，主要包括设备本体、传输介质和通讯接口，类似于人类的信息交流系统的互联部分，主要包括发声器官（嘴巴）、收听器官（耳朵）和传输介质（空气）。随着计算机通信技术不断发展，数控机床的互联通信方式经历了早期的串口和USB（见图1），至今以太网凭借实时性、高可靠性等优势，已成为其主流互联方式。如华中数控HNC-848D配置的IPC提供两个RJ45接口，分别负责上位机与下位机之间，以及数控系统与外部通信单元之间的以太网互联通信。

图1数控系统上的以太网口示例

近年来，移动互联通信（4G/5G）开始在数控机床领域得到深入应用，使得工厂不再需要复杂的线缆进行数据传输，各系统可直接进行无线传输、无线控制。特别是5G通信大带宽、低时延和多连接的特性，已支持打造中国商飞、吉利汽车和三一重工等一批5G+智能制造工厂。

3.2数控机床互通

互通（Intercommunication）是数控机床向外部传输数据的“数字化载体”，同样类似人类信息交互系统空气振动使发声器官发出信号。信号通过空气传播，最终被收听器官接收，也就是说“振动”是实现人类交流互通的一种信号。对于数控机床，无论是什么类型的信号（电脉冲、光脉冲等），最终都需要组织成某种形式的数据帧进行传输，互通便是负责完成“信号”到“数据帧”的转换，实现通信双方统一的数据交互方式，使得数据可以被数据交互双方正确解析。

3.3数控机床互操作

互联与互通实现了大数据的流通，但未解决数据发生端和数据应用端的信息交互，即使数据可以被数据应用端（包括数控机床、各种智能应用等）获取，应用端也无法理解数据内所蕴含的信息。如某工艺参数优化模块基于OPCUA协议监测各个轴的电流数据：从互通层角度来看，工艺参数优化模块可以正确解析出采集的数据，但是无法识别数据的涵义，包括是哪个轴的数据、数据值代表什么、数据单位是什么、数据精度是多少等。也就是说，互通层协议只能实现数据的解析，无法支撑数据接收方对数据的理解，不能形成数据交互双方之间的互操作行为。数控机床大数据的互操作需要对数据进行统一、明确