提高铝合金薄壁阀芯互换性的制造技术.docx

1????序言

铝合金薄壁阀芯广泛应用于液压控制阀类零件中，具有质量轻、体积小及换挡灵敏等特点，其表面经硬质阳极氧化处理后，可有效增强零件的耐磨使用寿命。该类产品在轨道交通、军用车辆等特殊装备的自动控制阀中得到了较好的应用。但是，铝合金阀芯在硬质阳极氧化处理过程中，氧化层厚度常受槽液浓度、温度和电流等因素的影响，产品一致性差，互换性不好，不利于企业降本增效。

传统工艺常在零件硬质阳极氧化处理后，根据阀孔内径尺寸进行单配，即检验员测量阀孔尺寸并填写配磨表，再对阀芯外圆进行精磨，以满足阀孔与阀芯的装配间隙要求，确保自动控制阀的换挡品质。精磨阀芯外圆对磨床精度、操作人员技能、砂轮及切削液的选用要求甚高，且阀芯单配阀孔工艺流程长、成本高，不利于批量生产，严重制约企业规模化发展。

本文通过对零件结构及工艺进行分析，设计专用硬质阳极氧化处理设备，改进工艺方法，在提高阀芯互换性的同时，缩短生产周期并降低制造成本。

2????铝合金薄壁阀芯零件的结构特点

图1为硬质阳极氧化处理前阀芯的机械加工要求，φd1为阀芯外圆尺寸，是阀芯与阀孔装配的重要尺寸，有严格的尺寸精度及几何公差要求。图2为加工完成的铝合金薄壁阀芯结构，φd2为泄油孔直径。该零件属薄壁类零件，材料为6A02-T6，其质量轻、体积小，外圆表面需硬质阳极化处理以增加零件的耐磨使用寿命。该薄壁盲孔零件结构简单，主要由内孔和外圆组成，生产类型为大批量生产。

图1?硬质阳极氧化处理前阀芯的机械加工要求

图2铝合金薄壁阀芯结构

φd1外圆尺寸精度及几何公差精度要求高，且加工过程中极易变形，是制约铝合金薄壁阀芯提高生产效率和质量的瓶颈。传统工艺常通过预留加工余量后半精车外圆，再进行表面硬质阳极氧化处理，然后使用定心弹性膨胀夹具反撑内孔精磨外圆，以满足较高的外圆加工精度要求。

3????铝合金薄壁阀芯加工工艺分析

铝合金薄壁阀芯外圆尺寸为φd1?0~0.005mm，几何公差要求控制在5μm内，以满足设计要求。较高的阀芯外圆尺寸精度及几何公差要求是实现自动控制阀可靠、平顺换挡的保证。阀芯与阀孔的装配间隙要求0.02～0.03mm，阀芯成品的外圆尺寸及精度要求需根据与其装配的阀孔尺寸进行工艺设计，以满足装配间隙要求。在传统工艺中，硬质阳极氧化层厚度因受工艺水平限制，一般在0.02～0.04mm，一致性不好且易产生锥度，阀芯在阳极氧化处理过程中因烧蚀而报废的情况时有发生，产品合格率较低。另外，传统工艺常采用精磨外圆单配阀孔的工艺满足装配间隙要求，但硬质阳极氧化层厚度小，精磨后，阀芯外圆的耐磨氧化层更是少之甚少，导致阀芯的耐磨使用寿命较短，难以满足设计要求。因此，亟须攻关解决既能增加阀芯氧化层厚度，又能保证阀芯外径尺寸和公差的加工难题，以增强阀芯的耐磨性和互换性，解决企业大批量生产、高质量发展的难题。

为降低铝合金薄壁阀芯的生产制造成本，提高产品的互换性和效益，需设计制造一种铝合金阀芯硬质阳极氧化处理设备，并通过改进工艺方法，严格控制薄壁阀芯零件的变形量，经硬质阳极氧化处理后，使铝合金薄壁阀芯外圆尺寸精度、几何公差均满足设计要求。改进后的生产工艺能保证阀芯外圆表面的硬质阳极氧化层厚度均匀，且产品一致性好，阀芯互换性及耐磨使用寿命可得到有效提升。

4????高品质互换性阀芯的制造工艺方法

高品质互换性铝合金薄壁阀芯外圆尺寸及几何公差一致性较好，阀芯外圆不必精磨单配便可满足与阀孔装配后间隙要求，保证自动控制阀良好的换挡品质。具体加工工艺方法如下。

（1）备料选用高性能铝合金材料并挤压成形的6A02-T6棒料，并将棒料切割成段，每段可加工两个阀芯。

（2）一次车加工车加工铝合金各段的外圆φd1??0–xmm（x根据阀孔装配间隙及阳极氧化层厚度确定），钻出工件两侧的内孔并扩孔，然后车内孔端部的60°锥面，并切割出工件中部的凹槽。

（3）热处理去应力退火，在（150±5）℃环境下保温4h，保温结束后室内自然冷却至室温。

（4）二次车加工二次车工件两侧的60°锥面和外圆，保证工件的圆柱度e和同轴度φf至设计要求。

（5）低温冷却将工件置于冷柜中，并在－25℃～－22℃下冷却22h（对于薄壁阀芯具有较好的变形量控制效果）。

（6）热处理去应力退火，（150±5）℃保温4h，炉冷。

（7）表面处理使用专制设备按铝合金硬质阳极氧化工艺进行表面处理，保证处理后工件表面氧化层厚度为φd1?max＋（0.040～0.045）mm，硬度≥500HV，并保证工件圆柱度e1和e2。

（8）三次车加工装夹工件一端外圆φd1?，从工件中间割断，一分为二。

（9）钳加工钻通孔φd2?，修清零件毛刺，并将锐边倒钝R0.04～R0.07mm。

（10）检验入库按设计图样要求检验零件，达标后对零件采取防护措施后封存