烧成分析和总结.docx

烧成及窑具

13.1 烧成制度

13.2快速烧成

13.3装钵装窑

烧成制度

定义：通过高温处理，使坯体发生一系列物理化学变化，形成预期的矿物组成和显微结构，从而达到固定外形并获得所要求效果的工序。

温度制度：包括各阶段的升温速度、最高烧成温度和保温时间气氛制度：各阶段所对应的气氛要求。（氧化、中性、还原）

压力制度：为了保证温度、气氛制度的实现，对窑内压力的调节

烧成工序是陶瓷生产过程中最重要的工序之一，制定科学合理的烧成制度，并准确执行是产品质量的重要保证。

烧成温度：为了达到产品的性能要求，应该烧到的最高温度。

烧结温度：材料加热过程达到气孔率最小、密度最大时的温度。

一、烧成制度与产品性能的关系

1、烧成温度对产品性能的影响

烧成温度与产品的气孔率有关

烧成温度与产品的岩相组成有关

2、保温时间对产品性能的影响

3、升、降温速度对产品性能的影响

4、冷却速度对产品质量的影响二、烧成气氛对产品性能的影响

制定烧成制度的依据

三、坯料组分在加热过程中的性状变化

1）相图（晶型转变）和热分析资料（差热曲线DTA、失重曲 线TG、热膨胀曲线TE、ITE）。是确定升、降温速度的依据之一。

热分析综合图谱

粘土

线膨 石英

胀

ITE

TE

长石

DTA

200 400 600 800 1000

制定烧成制度的依据：

利用热分析综合图谱绘制理论烧成曲线

1400

1000

ITE 坯脆性生 热塑性范围 脆性瓷器

DTA TE

600

?-?石英

脱OH 碳素燃烧 ?-?石英

200

脱吸附水

时间

低温阶段注意：100～150℃ 脱吸附水升温不能太快；

500～600℃ 脱OH、晶型转变升、降温不能太快；

二、烧结曲线（气孔率、烧成线收缩率、吸水率及密度变化曲线）和高温物相分析，是确定烧成温度的主要依据。

烧结范围宽、液相粘度大、量随温度变化小的坯料，烧成温度可以确定在烧结范围上限附近（T2）；

烧结范围窄、液相粘度小、量随温度变化大的坯料的坯料，烧成温度只能定在烧结范围下限附近（T1）

三、制品的大小和形状

升温速度快时，坯体的断面形成温度梯度、坯体在膨胀或收缩过程中均产生不均匀应力，导致坯体的变形（塑性状态）和开裂（弹性状态）。坯体越厚、形状越复杂越容易变形或开裂，升温速度不能太快。

四、釉烧方法

1、釉料的熔化温度与坯料的氧化分解温度相适应，中火保温防止针孔、橘釉、黑心、鼓泡等缺陷。

2、冷却初期依据釉料要求确定冷却速度光泽釉——快速冷却

结晶釉——结晶温度保温处理

3、二次烧成

高温素烧低温釉烧：釉烧时可以不考虑坯体的脱结构水及氧化分解排气，素烧时不考虑釉的作用。低温素烧高温釉烧：釉烧时可以不考虑坯体的脱结构水，素烧时不考虑釉的作用。

二次烧成其它优点：

减少缺陷，提高合格率，避免浪费。

坯体强度提高，有利于施釉、装饰

工序的机械化。

五、根据坯料中氧化钛和氧化铁的含量确定气氛制度低铁高钛坯料（北方）常用氧化气氛烧成；

高铁低钛坯料（南方）常用还原气氛烧成。六、窑炉结构、容量、燃料和装窑密度

窑炉结构——窑内温度的均匀性，升温速度，烧成温度。燃料种类——装烧方法，升温速度，烧成温度。

容量和装窑密度——窑内温度的均匀性，升温速度。

烧成制度的控制

温度制度的控制

流体燃料：调节燃料和助燃空气的流量。

固体燃料：每次添加量、间隔时间、燃料在燃烧室的分布调节窑内压力制度（烟道抽力）

气氛制度的控制

流体燃料：调节助燃空气过剩系数0.9、0.95、1.0、1.1。固体燃料：每次添加量、间隔时间以及燃烧程度。

调节窑内压力制度（烟道抽力）。

窑内正压有利于还原气氛的形成，负压有利于氧化气氛的形成。

压力制度的控制

烟道（总烟道、支烟道）抽力。

气体的进入量和排除量的调节

13.2快速烧成的意义

1、节约能源（燃料）

烧成能耗占总成本20～30％

2、充分利用原料资源

随着低温快速烧成的实现，大量的耐火度较低的原料可以大量应用于陶瓷生产。如硅灰石、透辉石、霞石正长岩、含锂矿物以及一些尾矿等原料

3、提高窑炉与窑具的使用寿命

烧成温度降低对窑炉及耐火材料的要求降低；隔焰窑、明焰窑的使用大幅度减少了窑具的用量

4、缩短生产周期，提高生产效率

传统烧成方法烧成周期大多几十小时；快速烧成可以缩短至几十分钟。

5、低温快速烧成有利于某些色釉的显色，提高某些瓷坯的强度局限性：大件、较厚的产品，性能要求特殊的产品不适和

13.2实现快速烧成的工艺措施

1、坯釉能适合快速烧成的要求

体积随温度变化小（收缩、热膨胀系数）；

导热性好，晶型转变少，物理化学反应速度快、排气少； 3）釉的始熔温度较高，高温粘度小且随温度变化大。

2、减少入窑坯水分，提高入窑坯温度

3、控制坯体形状、大小和厚度

4、窑炉温