航空封严零件孔及圆弧槽加工工艺.docx

航空封严零件孔及圆弧槽铣削加工余量较大、精度要求高、相对刚度低且加工工艺性差，航空封严零件在孔及圆弧槽加工过程中突出的问题是控制加工变形困难。通过对比不同孔的加工工艺，选择稳定、可靠的定位装夹方式，设计适用于航空封严零件孔铣削加工辅助支撑的夹具，优化加工程序及切削策略，提出控制航空封严零件孔加工变形的措施，并进行了试验验证。

1序言

航空封严零件是航空发动机的重要组成部分，先进封严技术在满足发动机诸多性能，如耗油率、飞行成本、推重比、发动机及其部件寿命以及降噪等方面都起到了关键作用，其密封性能直接影响发动机增压比和涡轮效率[1]。航空封严零件孔及圆弧槽铣削加工余量较大、尺寸公差严格，精度要求高、相对刚度低、加工工艺性差，航空封严零件在孔及圆弧槽加工过程中突出的问题是控制加工变形[2]。本文通过对不同的孔加工方法引起的加工变形进行对比分析，选择变形较小的孔加工切削工艺，并通过选择稳定、可靠的定位装夹方式，设计适用于航空封严零件孔铣削加工辅助支撑夹具，优化加工程序及切削策略，改善零件切削状态，提高零件定位刚性及加工精度，控制航空封严零件孔及圆弧槽加工引起的变形。

2零件材料及结构特征

2.1材料分析

本文研究的航空封严零件材料为MSRR7035镍基高温耐热合金，其结构为旋转件（见图1），材料Ni-20Cr-20Co-5.9Mo-2.1Ti，该高温合金经固溶沉淀处理，材料硬度≥229HBW，MSRR7035镍基高温耐热合金是一种高强度、高硬度镍基合金，在高温环境下性能稳定。其切削性能差的主要原因：①弹性变形大，切屑在前刀面上的滑动摩擦大，加工后零件表面回弹量大，刀具后刀面与零件摩擦严重。②材料黏性大，切削过程中不易断屑。③切削区域温度高，材料的导热性差。

图1零件

2.2零件结构分析

航空封严零件端面均布多处孔及圆弧槽，孔所在端面的外径437mm，端面厚度4.95mm，端面悬伸25mm，零件端面均布44处孔（见图2），孔径（15.04±0.02）mm，孔位置度0.10mm，孔口上端倒角60°±2°，孔口下端倒角（0.35±0.15）mm×（45°±2°）。端面外缘分布38处圆弧槽，圆弧槽尺寸R（10±0.025）mm，位置度0.1mm。在孔及圆弧槽加工过程中，切削部位产生大量的切削热，切削材料受挤压产生形变，在切削区域产生较大的切削抗力，刀具磨损严重，端面加工后变形严重。

图2??孔及圆弧槽示意

2.3零件特征说明

1）精度高。孔径公差严，位置精度要求较高。

2）刚性差。孔及圆弧槽加工后，端面材料去除率约90.1%，加工后零件刚性差。

3）工艺性差。端面悬伸长、孔加工时端面受力容易变形。

3孔加工工艺及边缘毛刺处理

3.1钻孔加工

在钻削过程中，钻头的受力主要包括零件材料的变形抗力、钻头与孔壁及切屑间的摩擦阻力等。由于钻削时的带状切屑是整体产生的，切屑相互牵扯，所以引起明显的切削附加变形。钻孔时，钻头刃部上各点的切削速度均不相同，前角、刃倾角和后角的切削变形也不同。钻头的切削刃从外缘到钻尖，切削变形逐渐增大。这使得航空封严零件在钻孔加工时，零件端面在这些力的作用下产生较大的横向弯曲、纵向弯曲以及扭转变形[3]。

对于航空封严零件端面孔及圆弧槽加工来讲，钻削加工不仅会引起明显的加工变形，还存在以下问题：其一，在钻孔时，钻头中心的线速度为0，钻头中心不参与切削，零件端面孔的中心区域材料要完全依靠钻头向下的推力将其挤出去，钻头所承受的轴向力很大，当加工高温合金等难加工材料时，钻头会快速磨损失效。其二，钻孔时钻头连续切削，钻头刃部始终与工件相接触，切削时接触面温度很高，而高温合金的导热性差，连续的切削过程使切削区域的温度不断升高，刀具磨损变快，加工表面质量较差。其三，钻孔过程中，切屑从钻头狭槽中排出，排屑速度慢，切削热不能及时疏散而留在了工件和刀具上，加速刀具的磨损。另外，钻孔后切屑排出孔时，会划伤已加工表面，影响孔的表面质量[4]。钻孔加工边缘的圆弧槽时，钻削过程为非完整切削，钻头会出现明显摆动，圆弧槽加工后尺寸稳定性差，且切出端毛刺较大[5]。

由此可见，加工航空封严零件端面孔及圆弧槽时，钻削加工时零件受轴向切削力较大，加工后零件变形大，同时钻头的磨损严重，加工表面质量差[6]。钻孔加工往往无法直接满足零件精度要求，需配合扩孔、镗孔或铰孔等方法来保证零件尺寸公差要求，钻孔后去毛刺工作量大，从而降低了工作效率，提高了加工成本[7]。从控制零件加工变形及稳定产品质量角度考虑，钻孔工艺不适合本文所述航空封严零件孔及圆弧槽加工。

3.2螺旋铣孔加工

螺旋铣孔是一种结合了铣削与钻孔的复合加工方式[8]。螺旋铣孔过程由刀具的“自转”、刀具绕孔中心轴线的“公转”以及刀具沿孔中心的轴向进给这三个复合运动组成（见图3）。

图