注塑机基本工艺作业流程注塑成型基本工艺过程详解.doc

注塑机工艺步骤_注塑成型工艺过程详解

注塑成型工艺是指将熔融原料经过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状半成品件工艺过程。

塑件注塑成型工艺过程关键包含合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。

注塑机工艺步骤

1、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，不过实际中，成型时间或注塑速度要受到很多条件制约。

高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料因为剪切变稀作用而存在粘度下降情形，使整体流动阻力降低；局部粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。所以在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充体积大小。即在流动控制阶段，因为高速填充，熔体剪切变稀效果往往很大，而薄壁冷却作用并不显著，于是速率效用占了上风。

低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。因为热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为显著，热量快速为冷模壁带走。加上较少许粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又深入增加壁部较薄处流动阻力。

因为喷泉流动原因，在流动波前面塑料高分子链排向几乎平行流动波前。所以两股塑料熔胶在交汇时，接触面高分子链相互平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不一样，温度、压力也不一样），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放合适角度用肉眼观察，能够发觉有显著接合线产生，这就是熔接痕形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时因为微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分强度降低而发生断裂。

通常而言，在高温区产生熔接熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，能够相互穿透缠绕，另外高温度区域两股熔体温度较为靠近，熔体热性质几乎相同，增加了熔接区域强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

2、保压阶段

保压阶段作用是连续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以赔偿塑料收缩行为。在保压过程中，因为模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料流动速度也较为缓慢，这时流动称作保压流动。因为在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加紧，熔体粘度增加也很快，所以模具型腔内阻力很大。在保压后期，材料密度连续增大，塑件也逐步成型，保压阶段要一直连续到浇口固化封口为止，此时保压阶段模腔压力达成最高值。

在保压阶段，因为压力相当高，塑料展现部分可压缩特征。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，所以造成密度分布随位置立即间发生改变。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程关键原因。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐步固化熔体作为传输压力介质。模腔中压力借助塑料传输至模壁表面，有撑开模具趋势，所以需要合适锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具排气含有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。所以在选择注塑机时，应选择含有足够大锁模力注塑机，以预防涨模现象并能有效进行保压。

3．冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统设计很关键。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。因为冷却时间占整个成型周期约70%～80%，所以设计良好冷却系统能够大幅缩短成型时间，提升注塑生产率，降低成本。设计不妥冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会深入造成塑料制品翘曲变形。

依据试验，由熔体进入模具热量大致分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传输到大气中，其它95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中因为冷却水管作用，热量由模腔中塑料经过热传导经模架传至冷却水管，再经过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。

注塑成型成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。所以冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品热变形温度，以预防塑料制品因残余应力造成松弛现象或脱模外力所造成翘曲及变形。

影响制品冷却速率原因有：

塑料制品设计方面。关键是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越长。通常而言，冷却时间约和塑料制品厚度平方成正比，或是和最大流道直径1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。

模具材料及其冷却方法。模具材料，包含模具型芯、型腔材料和模架材料对冷却速度影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传输而出效果越佳，冷却时间也越短。

冷却水管配置方法。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。

冷却液流量。冷却水流