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创作时间:贰零贰壹年柒月贰叁拾日
创作时间:贰零贰壹年柒月贰叁拾日
创作时间:贰零贰壹年柒月贰叁拾日
创作时间:贰零贰壹年柒月贰叁拾日
渗碳件罕见缺陷与对策之欧侯瑞魂创作
创作时间:贰零贰壹年柒月贰叁拾日
创作时间:贰零贰壹年柒月贰叁拾日
一、渗碳层出现大块状或网状碳化物
缺陷发生原因:
1、概况碳浓度过高;
2、滴注式渗碳,滴量过大;
3、控制气氛渗碳,富化气太多;
4、液体渗碳,盐浴氰根含量过高;
5、渗碳层出炉空冷,冷速太慢;
对策:
1、降低概况碳浓度,扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度,也可适当减少渗碳期滴量;
2、减少固体渗碳的催碳剂;
3、减少液体渗碳的氰根含量;
4、夏天室温太高,渗后空冷件可吹风助冷;
5、提高淬火加热温度50~80oC并适当延长保温时间;
6、两次淬火或正火+淬火,也可正火+高温回火,然后淬火回火;二、渗层出现大量残存奥氏体
缺陷发生原因:
1、奥氏体较稳定,奥氏体中碳及合金元素的含量较高;
2、回火不及时,奥氏体热稳定化;
3、回火后冷却太慢;
对策:
1、概况碳浓度不宜太高;
2、降低直接淬火或重新加热淬火温度,控制心部铁素体的级别≤
3级;
3、低温回火后快冷;
4、可以重新加热淬火,冷处理,也可高温回火后重新淬火;三、概况脱碳
缺陷发生原因:
1、气体渗碳后期,炉气碳势低;
2、固体渗碳后,冷却速度过慢;
3、渗碳后空冷时间过长;
4、在冷却井中无呵护冷却;
5、空气炉加热淬火无呵护气体;
6、盐浴炉加热淬火,盐浴脱氧不完全;
对策:
1、在碳势适宜的介质中补渗;
2、淬火后作喷丸处理;
3、磨削余量,较大件允许有一定脱碳层(≤0.02mm);四、渗碳层淬火后出现屈氏体组织(黑色组织)
缺陷发生原因:
渗碳介质中含氧量较高:氧扩散到晶界形成Cr、Mn、Si的氧化物,使合金元素贫化,使淬透性降低。
对策:
1、控制炉气介质成分,降低含氧量;
2、用喷丸可以进行解救;
3、提高淬火介质冷却能力;
五、心部铁素体过多,使硬度缺乏缺陷发生原因:
1、淬火温度低;
2、重新加热淬火保温时间缺乏,淬火冷速不敷;
3、心部有未溶铁素体;
4、心部有奥氏体分解产品;
对策:
1、按正常工艺重新加热淬火;
2、适当提高淬火温度延长保温时间;
六、渗碳层深度缺乏
缺陷发生原因:
1、炉温低、保温时间短;
2、渗剂浓度低;
3、炉子漏气;
4、盐浴渗碳成分不正常;
5、装炉量过多;
6、工件概况有氧化皮或积炭;
对策:
1、针对原因,调整渗碳温度、时间、滴量及炉子的密封性;
2、加强新盐鉴定及工作状况的检查;
3、零件应该清理干净;
4、渗层过薄,可以补渗,补渗的速度是正常渗碳的1/2,约为0.1mm/h左右;
七、渗层深度不均匀
缺陷发生原因:1、炉温不均匀;
2、炉内气氛循环不良;
3、炭黑在概况沉积;
4、固体渗碳箱内温差大及催渗剂不均匀;
5、零件概况有锈斑、油污等;
6、零件概况粗糙度纷歧致;
7、零件吊挂疏密不均;
8、原资料有带状组织;
对策:
1、渗碳前严格清洗零件;
2、清理炉内积炭;
3、零件装夹时应均匀分布间隙大小相等;
4、经常检查炉温均匀性;
5、原资料不得有带状组织;
6、经常检查炉温、炉气及装炉情况;八、概况硬度低
缺陷发生原因:
1、概况碳浓度低;
2、概况残存奥氏体多;
3、概况形成屈氏体组织;
4、淬火温度高,溶入奥氏体碳量多,淬火后形成大量残存奥氏体;
5、淬火加热温度低,溶入奥氏体的碳量不敷,淬火马氏体含碳低;
6、回火温度过高;对策:
1、碳浓度低,可以补渗;
2、残存奥氏体多,可高温回火后再加热淬火;
3、有托氏体组织,可以重新加热淬火;
4、严格热处理工艺纪律;九、概况腐蚀和氧化
缺陷发生原因:
1、渗剂不纯有水、硫和硫酸盐;
2、气体渗碳炉漏气固体渗碳时催渗剂在工件概况融化,液体渗碳后,工件概况粘有残盐;
3、高温出炉,空冷呵护不敷;
4、盐炉校正不完全,空气炉无呵护气氛加热,淬火后不及时清洗;
5、零件概况不清洁;
对策:
1、严格控制渗碳剂及盐浴成分;
2、经常检查设备密封情况;
3、对零件概况及时清理和清洗;
4、严格执行工艺纪律;十、渗碳件开裂
缺陷发生原因:
1、冷却速度过慢,组织转变不均匀;
2、合金钢渗后空冷,在表层托氏体下面保存一层未转变奥氏体在随后冷却或室温放置时,转酿成马氏体,比容加大,出现拉应力;
3、第一次淬火时,冷却速度太快或工件形状复杂;
4、材质含提高淬透性的微量元素(Mo、B)太多等;
对策:
1、渗后减慢冷却速度,使渗层在冷却过程中完全共析转变;
2、渗后加快冷却速度,得到马氏体+残存奥氏体。松弛内层组织转变发生的拉应力;
3、淬火开裂应减慢冷却速度、含微量元素作工艺试验,或提高淬火介质温度
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