履带板零件加工难？看完这篇轻松实现中等批量生产！.docx

1序言

履带是特种装甲车辆行走机构中的重要部分，其中履带板体零件是负重与行走的主要部件，零件生产基数大，材料去除量大，其加工质量直接影响车辆的行驶性能和整条履带的寿命。某新型号一体结构履带板（见图1）具有横向扭转强度高的特点，可提高履带在车辆转向时的扭转刚度，以及履带销、端联器等相关零件的受力均衡性，减少脱带现象，并可有效提升整条履带的使用性能。

针对新型号一体结构履带板体的特殊结构，我们开展工艺试验，在综合考虑质量、生产效率与成本的前提下，总结出一种适合中等批量生产，在立式加工中心上完成的工艺方法。

图1??一体结构履带板

2零件技术要求

如图2所示为某型号履带板的加工要求，产品材料为42CrMo，锻造毛坯硬度200～240HBW，热处理后精加工硬度401～461HBW，零件外形尺寸（316±0.3）mm、（142±1.5）mm。加工要素为4处φ34mm履带销安装孔和两端孔口倒角，销孔同轴度要求≤0.2mm，销孔位置度要求≤0.4mm，以保证最终加工完成后的端部最小壁厚＞6.7mm，最后工件要100%探伤检查。

图2??某型号履带板加工要求

3工艺方案设计

（1）热前粗加工阶段粗加工阶段要分工序做好底面和侧面基准，316mm两端面和中间空缺，侧面淬火后不再加工，因此要保证尺寸公差，φ34mm孔粗加工到φ32mm，要尽可能提高效率，并保证与基准的相互位置，为精加工留好余量。粗加工各工序要及时发现锻造毛坯的缺陷，减少加工浪费。

（2）热处理后精加工阶段精加工阶段要恢复定位基准，保证两孔精度要求，镗孔和倒角最好一次加工完成，提升加工效率，以避免工序周转。

根据以上分析，具体的加工工艺过程见表1。

表1??加工工艺过程

4加工难点及解决方案

（1）4×φ34mm销孔粗加工零件4×φ34mm销孔热处理前粗加工要钻至尺寸φ32mm，综合考虑产品质量和加工效率，选择哪种钻削方法非常关键。第一种：摇臂钻安装钻模使用普通高速钢加长钻头加工，此方法的特点是加工成本低，但人员劳动强度大（需要钻头刃磨技巧）且加工效率较低。第二种：深孔钻加工，此方法效率较高，但需要专用深孔加工设备或者外协加工。第三种：立式加工中心使用U钻钻孔，此方法通用性好，加工效率高。

经对比分析，选择了第三种方案。公司现有1台友佳NBP-1100A立式加工中心（见图3），具备中心出水功能，并且冲水压力达到8MPa，能够适合内孔的加工工况。接下来选择刀具，经过参阅株洲钻石的刀具样本，选择了φ32mmZTD05系列U钻（见图4）。经过分析和实践，发现此系列U钻采用螺旋内冷结构，容屑空间大，可以大进给切削，效率较高，而且钻削过程中内刃速度低，工况恶劣，使用YBG212韧性好的刀片，外刃使用耐磨性好的YBG205刀片，刀片寿命及稳定性均表现出色，适合42CrMO材料的切削。有了合适的刀具还需要稳定的工装夹具，以保证稳定的工件定位装夹和整个工艺系统的刚性，考虑到产品生产周期，根据零件特点设计制作了一套简单钻孔用夹具（见图5）。?

图3?NBP-1100A立式加工中心

图4?U钻

图5??钻孔用夹具

（2）4×φ34mm细长销孔镗削4×φ34mm销孔最终精加工要求同轴度φ0.2mm，位置度要求φ0.4mm，孔表面粗糙度值Ra＝1.6um。零件总长316mm，单向很难完成加工，因此只能采用掉头加工。选择了具备四轴回转工作台，能实现工件翻转，并设计有侧面和底面的定位工装夹具（见图6），实现一次装夹两工件，正反两面加工。精加工孔选择粗镗+绞孔或粗镗+精镗两种方式，但考虑到专用合金铰刀制作周期较长，所以选择了粗、精镗的加工方法。为了提高加工质量和效率，配置刚性较好的整体合金刀杆和耐用度较高的切削刀片。

图6?工装夹具

（3）销孔中间凹槽面孔口倒角中间凹槽处有5×30°和2×45°倒角各2处，这是关键的加工难点，若分工序加工就需要增加人员和设备，降低加工效率。另外精镗后倒角在孔内侧会产生毛刺，不易去除，装配时会划伤履带销橡胶。因此设计了专用加工刀具，在精镗孔工序的同时完成倒角加工。经分析有3种方式可实现倒角加工。

1）第一种是拆卸式组合倒角刀。此方法刀具制作成本低，使用设备简单，但在加工过程中需要反复手动装卸刀头，加工效率低。

2）第二种是偏心式反镗倒角刀（见图7）。此类刀具是利用加工中心定向功能将刀尖旋转至设定角度，以偏心的位置将刀杆深入孔中，在到达孔底后移动，使刀具旋转中心与孔中心重合，此时刀具回转直径大于孔径，刀具开始向上加工，完成后按照进入路径反向退出，开始加工下一个孔。

图7偏心式反镗倒角刀结构

3）第三种方法是选择进口刀具。有一种带刀夹自动式反刮刀，原理是刀杆反转伸入孔内，到达设定位置后，刀杆上的离合摩擦片与工件碰触，触动刀具内部机构打开刀夹，刀具进行切削。加工