异形波导盖板的加工方案及改进.docx

01序言

异形薄板类零件一直是机械加工行业的一大难题，其主要的难点就在于零件不规则，厚度比较薄。在机械加工的过程中需要通过设计制作专用工装和专用刀具才能保证其加工精度。异形盖板的加工是通过设计制作楔形侧夹夹具来加工基准面，然后，加工方式采用动态铣削，以减少产生的切削热。精镗孔时，采用自制的镗孔专用工装和镗刀扩大器，来保证产品的加工精度。

02零件整体分析

某型号产品异形盖板是航天领域产品中的重要构件，材质为不锈钢（1Cr18Ni9Ti），此种材质的塑性比较好，硬度较高，切削性能较差，加工的过程中很容易产生变形。该零件属于异形零件，产品跨度大（354.4mm×305.1mm），厚度只有3mm，属于薄板类零件的典型，零件中空，与4块筋板连接的部位不到1mm，如图1所示。

图1异形波导盖板实体

如图2所示，该产品的跨度比较大，尺寸精度要求比较高。其中中心沉孔Φ92.6mm的公差为0.02mm，平面度要求0.05mm，线性尺寸公差要求0.05mm，位置尺寸公差要求0.08mm。未注尺寸公差为GB/T1004-F级，属于精密级公差要求。

图2异形波导盖板加工要求

由于该零件是不规则的零件，厚度较薄，故在加工过程中如何防止产品变形、选择合理的中间精密孔加工方法和如何防止尺寸超差是该零件加工的关键。具体如下：

1）如何保证零件基准面加工的平面度。

2）如何减小零件在加工中的变形程度，并保证其几何公差达到图样要求。

3）如何保证零件在不变形或者自然状态下，选择合理的加工方式来加工中间沉孔，并保证其加工精度。

03零件加工设备的选择

该零件的加工设备选择精密立式三轴加工中心（见图3），机床型号为V20i，该设备的机床参数如下。

1）加工轴数：3轴。

2）加工行程：500mm×400mm×450mm。

3）刀库存储容量：20把。

4）主轴定位精度：0.015mm。?

5）主轴圆跳动：0.005mm。

6）重复定位精度：0.0035mm。

7）工作台平面度：0.01mm。

根据产品的外形尺寸大小和精度要求，该设备可以满足零件的加工精度要求，故选择此机床加工。

图3精密立式三轴加工中心

根据对零件的分析，该产品材质为不锈钢，所以其加工刀具选用不锈钢专用涂层刀具，刀具分为粗、精加工，孔加工的刀具选用精密镗刀。

选用50～100mm的内径千分尺和塞规配合使用检测中间沉孔，用三坐标测量仪检测其位置尺寸精度和角度，用精密带表卡尺检测其线性尺寸。

04传统加工方法及存在的问题

4.1?零件传统的加工方法

该零件传统的加工工艺路线为：激光切割下料→钳→加工中心加工→钳。传统的加工方法是先用压板压持四周，铣中间基准面，然后换压板铣周边基准面与中间接平；然后翻面压持采取挖槽和外形铣削的方式加工厚度和外形；再采用外形铣削的方式加工中间孔；最后转入钳工进行去铣加工毛刺和清洗包装入库。

4.2?传统加工方法存在的问题

该零件采用传统加工方法的问题主要表现在以下几点。

1）零件基准面平面度较差且存在接刀痕。

2）零件加工完以后产品变形比较大（变形在0.3～0.6mm），导致了关键尺寸超差。

3）零件中间沉孔尺寸超差且圆度较差。

4.3?原因分析

由于零件毛坯本身平面度比较差且不规则，激光切割以后，校平比较困难，压板分两次压持加工基准面，松开压板以后零件发生了反弹，从而使其平面度低，存在接刀痕。翻面将零件强制压持在工作台上加工，采取挖槽的方式对零件进行精加工，加工时用刀具整个底刃去切削零件，接触面积较大，刀具受力比较大，加工过程中产生了大量的切削热，从而导致了产品变形严重。

采用外形铣削的方式加工，属于联动铣削，由于设备自身联动存在一定的间隙，所以，中间沉孔的公差难以保证。

05改进后加工方案的确定

5.1?零件加工工艺分析

改进后的零件加工工艺路线为：激光切割下料→钳→加工中心1加工→钳→加工中心2加工→钳。首先由激光切割按照图样要求下料，单边留5mm的装夹余量；其次由钳工将零件毛坯校平到0.3mm以内；然后，加工中心按照图样要求进行加工，中间沉孔进行半精加工，沉孔Φ92.6mm留精加工余量0.2mm；下一步转由钳工校平至0.1mm以内；再由加工中心自制镗孔工装，采取镗削的方式对其进行精加工；最后转入钳工进行去铣加工毛刺和清洗包装入库。

5.2?零件基准面工装夹具的研制及基准面的加工

加工该产品的关键就是基准面的加工，如何保证基准面加工的平面度。经过认真分析该零件的特性，研究讨论采用自制楔形侧夹工装对零件进行装夹，如图4所示。该工装利用了楔形力矩传递的原理，将上下受力转换成左右受力，这样就可以实现让零件处于自然状态下加工基准面。

图4采用楔形工装加工基准面

该工装主要由3个定位座、4个楔形活动块、4个楔形压板和4个固定座等组成。通过锁紧螺钉来控制零