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金属切削过程基本知识课件
REPORTING
目录
金属切削过程简介
金属切削刀具
金属切削液
金属切削工艺
金属切削加工质量
金属切削过程的优化与发展趋势
PART
01
金属切削过程简介
REPORTING
金属切削是将原材料转化为所需形状和尺寸的过程，通过刀具对材料进行切割、钻孔、铣削等操作。
金属切削定义
根据加工方式和操作类型，金属切削可以分为车削、铣削、钻孔、磨削等多种类型。
金属切削分类
切削热
切削过程中产生的热量主要来源于切屑与刀具、工件与刀具之间的摩擦，热量过高会导致刀具磨损和工件热变形。
切削力
在切削过程中，刀具与工件之间会产生切削力，影响切削效率、刀具寿命和加工精度。
切屑形成
切削过程中，刀具对工件施加作用力，使材料发生剪切滑移，形成切屑。切屑的形成过程受到工件材料、刀具几何形状和切削参数的影响。
刀具是金属切削过程中的关键要素，其几何形状、材料和参数直接影响切削效率、加工精度和刀具寿命。
刀具
工件材料的物理和机械性能对切削过程产生影响，如硬度、韧性、热导率等。
工件材料
切削液在金属切削过程中起到冷却、润滑和排屑的作用，有助于提高加工效率、表面质量和刀具寿命。
切削液
切削参数包括切削深度、进给量、切削速度等，这些参数的选择直接影响切削效率、加工精度和刀具寿命。
切削参数
PART
02
金属切削刀具
REPORTING
根据切削方式的不同，刀具可分为车刀、铣刀、钻头、锯片等。每种刀具都有其特定的结构和应用场景。
刀具结构包括刀头、刀柄、刀刃等部分。刀头的材料和形状决定了切削效果，刀柄的设计影响刀具的夹持稳定性和使用寿命。
刀具结构
刀具种类
刀具的硬度要足够高，以便在切削过程中保持切削刃的锋利，提高切削效率。
硬度
耐磨性
韧性
耐磨性好的刀具能够在切削过程中保持切削刃的形状，减少磨损。
刀具要有一定的韧性，以承受切削过程中的冲击和振动，防止破损。
03
02
01
刀具的磨损包括前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损等，不同磨损形式对切削效果的影响不同。
磨损形式
刀具的磨损主要由于切削热、切削力等因素造成，合理的切削参数和冷却方式可以有效减少磨损。
磨损原因
刀具的破损包括崩刃、卷刃和断裂等类型，破损可能是由于切削参数不当、刀具材料质量差或使用时间长等因素造成。
破损类型
PART
03
金属切削液
REPORTING
切削液的种类
切削液主要分为油基切削液和水基切削液两大类。油基切削液包括矿物油、动植物油等，水基切削液则包括乳化液、极压乳化液、合成切削液等。
切削液的特性
切削液的特性主要包括润滑性、冷却性、清洗性、防锈性等。这些特性对于切削过程中的切削力、切削温度、刀具寿命以及工件表面质量等都有重要影响。
选择依据
选择切削液时，应根据加工材料、刀具材料、加工方式（粗加工、精加工等）、工件精度和表面质量要求等因素进行综合考虑。
使用方法
切削液的使用方法包括浇注方式、流量和压力、使用浓度等，这些因素都会影响到切削液的使用效果。
随着环保意识的提高，对于切削液的环保要求也越来越严格。切削液中的有害物质如矿物油、添加剂等对环境和人体健康都有一定危害，因此需要采取环保措施。
环保要求
环保措施包括使用环保型切削液、对废切削液进行回收处理、减少切削液的用量等，这些措施有助于降低切削液对环境和人体健康的影响。
环保措施
PART
04
金属切削工艺
REPORTING
切削深度应根据刀具的刚度、工件材料和加工要求进行选择。较小的切削深度可以减少切削力，降低切削热，提高加工质量。
切削深度
切削速度对切削温度和切削力有显著影响。提高切削速度可以缩短切削时间，提高加工效率，但也会增加切削热和切削力。
切削速度
进给速度影响切削厚度和切削效率。较小的进给速度可以获得更好的表面质量，但会降低加工效率。
进给速度
根据刀具的刚度和强度选择切削深度，避免因刀具刚度不足或强度过大而引起的刀具变形或断裂。
根据工件材料和加工要求选择切削深度，例如对于韧性较大的材料，应选择较小的切削深度。
粗加工时选择较大切削深度，以提高加工效率。精加工时选择较小切削深度，以提高加工精度和表面质量。
在保证加工质量的前提下，应选择较高的切削速度和进给速度以提高加工效率。
根据机床的性能和加工要求选择切削速度和进给速度。机床的性能越好，能承受的切削速度和进给速度越高。加工要求越高，应选择越小的切削速度和进给速度。
根据刀具的磨损情况和工件表面的粗糙度调整切削速度和进给速度。随着刀具磨损的增加，切削速度和进给速度应适当降低。如果工件表面粗糙度较差，应适当降低切削速度和进给速度。
PART
05
金属切削加工质量
REPORTING
刀具几何参数
刀具的前角、后角、主偏角、副偏角等参数对切削表面的粗糙度有直接影响。
A
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PAR
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