数控车床编程与操作 项目四 槽的编程与加工.ppt

（2）梯形槽的加工路线通常采用刃宽等于或略小于槽底宽的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右刀尖车出两侧斜面。加工路线如图4-3所示梯形槽加工轨迹（3）内槽的加工路线内槽的加工路线与外槽的加工路线相同，但是需要注意内槽刀受内孔直径的影响，移动定位和进退刀容易干涉。4.切槽进、退刀路线的确定综合考虑安全性和进、退刀路线最短的原则，建议外槽刀采用图4-4所示的进、退刀方式，内槽刀采用图4-5所示的进、退刀方式。图4-4外槽刀进、退刀路线的确定图4-5内槽刀进、退刀路线的确定二、切槽刀1.切槽刀的几何形状和角度外切槽刀的几何形状和角度如图所示。外切槽刀的几何形状及角度内切槽刀的几何形状和角度如图所示。内切槽刀的几何形状及角度2.切槽刀的选择及刀位点的确定主要从两个方面考虑：一、切槽刀主切削刃的宽度可根据沟槽的宽度来选择，但是宽度要适宜，太宽容易引起振动。二、切槽刀的切削刃长度要大于槽深，以防撞刀。如图所示，切槽刀有左右2个及主切削刃中心处1个，共3个刀位点。一般常采用刀位点1为编程和对刀点。切槽刀的刀位点3.切槽刀的装夹切槽刀装夹正确与否对于槽的加工质量影响很大，因此，切槽刀装夹时应注意：（1）主切削刃要与工件轴线平行，各角度合适，无干涉。（2）切槽刀刀头中心线与工件轴线垂直，保证两个副偏角相等。（3）切槽刀安装时刀尖必须装得与工件轴线等高，同时，因刀具强度较差应尽量减小刀具的悬伸量。三、径向切槽复合循环G75指令格式G75R（e）；G75X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F；e：分层切削每次退刀量，半径值，其值为模态值；X（U）、Z（W）：切槽终点坐标；Δi：X方向的每次吃刀量，半径值；Δk：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量；Δd：刀具在底部的Z向退刀量；F：径向切削时的进给速度。2.功能说明（1）指令的运动轨迹G75切削循环指令的执行过程如图所示。G75切削循环运动轨迹四、径向切槽复合循环G75的应用宽槽的加工如图所示工件，编写其外径宽槽的加工程序，切槽刀宽4mm。径向切槽循环示例（1）循环参数的确定e：分层切削每次退刀量，半径量，取0.5mm；X(U)Z(W)：切槽终点B坐标为（40.0，-60.0）；Δi：X方向的每次背吃刀量，取值2mm（半径量）；Δk：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量3.5mm；Δd：缺省；F：径向切削时的进给速度，取F0.1。（2）循环起点的确定G75指令的循环起点X向坐标略大于槽顶直径，Z向坐标为第一次切入处刀位点A的Z坐标值（20+刀宽），取为（62.0，-24.0）。2.均布槽的加工如图所示工件，编写其外径均布槽的加工程序，切槽刀宽5mm。均布槽加工示例（1）循环参数的确定e：分层切削每次退刀量，半径量，取0.5mm；X(U)、Z(W)：切槽终点处坐标为（40.0，-75.0）；Δi：X方向的每次切深量，取值2mm（半径量）；Δk：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量15mm；d：缺省；F：径向切削时的进给速度，取F0.1。（2）循环起点的确定G75指令的循环起点（62.0，-15.0）一、工艺分析任务实施1、图纸分析本任务工件主要由60°梯形槽和4个槽宽4mm、槽深5mm的均布槽组成外轮廓形状，尺寸精度要求不高。梯形槽部位需要提前进行坐标点的计算，以免影响编程。2、加工方案及基点计算根据图纸槽底宽度的尺寸要求，选用4mm的切槽刀，这样可以用一把刀完成梯形槽和均布槽的全部加工。本任务工件需要采用二次装夹加工完成，具体加工方案如下：（1）平端面，打中心孔。（2）采用一夹一顶方式装夹，夹持Φ40的外圆，注意夹持长度控制在10mm左右。粗、精车均布槽和梯形槽，保证尺寸要求。（3）掉头夹持Φ40，长度15mm的外圆部位，切断并控制工件总长，完成工件的加工。进行简单计算就可以得出如图4-12所示基点A、D的Z向坐标值。3、刀具及切削用量选择本任务选用刀宽为4mm，切深25mm的数控切断（槽）刀，在仿真加工中粗精加工采用同一把刀具。数控切断（槽）车刀参数选择及切削用量见表。数控车刀参数及切削用量表刀具名称刀具号刀宽刀尖圆弧切槽深度主轴转速（r/min）进给速度（mm/r）被吃刀量（mm）切槽车刀T01014mm0.225mm4000.122注：本任务材料采用铸铁，应根据不同材料合理选择切削用量。图4-12