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车身表面漆膜厚度的控制

谷昭斌 吉林汽车有限公司佳宝制造部 邮编：132013

摘要：漆膜厚度的控制影响涂装质量，体现涂装成本。

一、前言

随着我厂“漆面靓化工程”的推进，对涂装产品质量提出了更高的要求，用户购车时，他所关心的不仅仅是汽车良好的安全性能和卓越的动力性能，汽车漆面质量的优劣同时也是用户关注的一项重要内容，其水平可以直接影响到顾客的购买欲。那种漆面光滑、鲜映性好的车身总能够给人耳目一新的感觉，而面漆色泽灰暗且有严重桔皮的车身，则很难让用户接受。评价汽车涂装质量的标准主要是看漆膜的外观、机械性能及耐化学品腐蚀性能。

二、膜厚控制的意义

对于涂装施工而言，涂膜厚度是涂装工艺中最重要的控制因素，其意义在于：

防止因膜厚不适当导致的涂层缺陷。现场生产中涂层的外观缺陷有超过一半以上是因为漆层膜厚控制不当造成的。一些常见的涂装缺陷如流挂、漆层薄、露底色等直接与膜厚控制失控有关。

帮助外观指标的调整。常见的漆膜外观指标如：光泽、色差、桔皮、DOI等都需要以膜厚控制作为基础。上述指标都明显受到膜厚，特别是面漆膜厚的影响，因此，在整个涂装质量控制中，把膜厚作为最重要的控制因素是必须的。

成本的控制。除了膜厚控制对涂装质量影响体现的质量成本外，涂装的主要成本中约有一半被涂料所占据。精确的膜厚控制不仅有助于涂装质量的稳定，还有利于涂料的节约。

三、我厂涂层结构及工艺要求

吉林市汽车有限公司涂装车间的工艺流程：

前处理（又称涂装前表面预处理）——阴极电泳——电泳漆烘干——焊缝密封（底涂遮蔽、焊缝密封、PVC底涂）

——PVC烘干——电泳漆打磨——喷中涂漆——中涂漆烘干——中涂漆打磨——喷面漆（金属闪光漆是金属底漆+罩光漆是湿碰湿喷涂）——面漆烘干——修饰后过总装 漆膜组成见图1

图1：佳宝车涂膜组成

罩光清漆30-40μm 手工喷涂

金属色漆10-15μm 手工喷涂中涂漆膜25-30μm 手工喷涂

电泳漆膜20-25μm 浸涂磷化膜2-4μm

钢板

总膜厚外表面85-110μm

四、如何保证各涂层的厚度

对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。

电泳膜厚的保证

缺陷漆膜偏薄

缺陷

漆膜偏薄

产生原因

1)槽液的固体份过低。

对应措施

1)提高固体份，保证固体份稳定在工艺要求范围内，波动最好控制在±0.5％以下。

要原因是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成；2）漆膜过厚：被涂物表面的干漆膜厚度超过工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不算造成不合格品的弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高。

针对漆膜偏薄或偏厚产生的原因对应具体的措施见表1

漆膜过厚

泳涂电压偏低，泳涂时间太短。

槽液温度低于工艺规定的范围。

槽液中的溶剂含量偏低。

槽液老化，使湿涂膜的电阻过高，槽液电导率低。

极板电极连接不良或有效面积低，极液电导率太低，被涂工件通电不良。

电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。

槽液的pH值太低(MEQ值高)

泳涂电压偏高。

槽液温度偏高。

槽液的固体份过高。

泳涂时间过长(如运输链停上等)。

槽液中的溶剂含量过高。

被涂工件周围循环效果不好。

槽液电导率高。

阴／阳极比不对，阳极(对阴极电泳涂料而言)位置布置不当。

提高泳涂电压和延长泳涂时间，使它们被控制在合适范围内。

注意定期清理热交换器，检查是否堵塞，温度控制系统是否出现故障，槽液温度控制在规定的范围内或上限。

按化验结果适量添加有机溶剂调整

加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导率和降低湿涂膜的电阻。

检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好；清理挂具，使被涂物通电良好，

缩短UF液冲洗时间，防止再溶解。

加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的pH值升到工艺规定的值

调低泳涂电压。

槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳涂料，当涂料温度过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围内生产。

将固体份降低到工艺规定之内，固体份过高不仅使涂膜过厚，而且表面带出的槽液多，又会增加后冲洗的困难。

控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避免停链。

控制槽液中的溶剂含量，排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间。

通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成被涂工件周围槽液循环不良，应及时维修。

排放UF液，添加去离子水，降低槽液中的杂离子的含量。

调整极比和阳极布置的位置。

表1：电泳漆膜偏薄或偏厚产生的原因对应具体的措施

中涂漆及面漆膜厚的保证

我厂中涂漆、金属漆和罩光清漆的施工均为手工操作