精益工厂布局.ppt

精益工厂布局;1

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6;丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次，初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发现问题，提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。

——藤本隆宏

（东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人）;布局简介;布局简介：;布局的意义：;布局的目的：;布局的目的：;布局的目的：;布局的目的：;传统布局模式;传统布局的基本形式：;传统布局的基本形式：;传统布局的基本形式：;下料;传统布局的基本形式：;传统布局的基本形式：;传统布局的缺陷和不足：;精益布局简介;精益布局简介：;精益布局的应用方法：;打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作业工序和区域。;精益布局的目的：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的五种模式：;精益布局的作用：;精益布局与传统布局的区别：;精益布局的原则;精益布局的原则：;精益布局的原则：1、统一原则;精益布局的原则：2、最短距离原则;精益布局的原则：3、物流顺畅原则;精益布局的原则：4、利用空间原则;精益布局的原则：4、利用空间原则;精益布局的原则：5、安全满意原则;精益布局的原则：6、灵活机动原则;实现精益布局的步骤;实现精益布局的步骤：;实现精益布局的步骤：布局设计和改善的第一步;结合企业工艺布局图，绘制企业制造现场的设备、工装、模具、电器部分、工位器具、安全通道、员工工作位置等生产要素的相对布局位置和布局结构，各个绘制要素的尺寸按照统一的缩放比例进行描叙，但相对精确尺寸和本身实际尺寸不需要明确的标明。;实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制;实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象;实现精益布局的步骤：3、收集过程块关键信息;实现精益布局的步骤：4、生产过程节拍分析及定拍;实现精益布局的步骤：5、各个过程块信息特征分析;实现精益布局的步骤：5、各个过程块信息特征分析;实现精益布局的步骤：6、现场库存状况分析;实现精益布局的步骤：7、实际物流路线分析;实现精益布局的步骤：2、物流路线分析;实现精益布局的步骤：5、确定物流方向;实现精益布局的步骤：8、建立生产现场精益布局结构;实现精益布局的步骤：8、建立生产现场精益布局结构;实现精益布局的步骤：10、对比新旧的布局结构;实现精益布局的步骤：11、制定详细的搬迁实施计划;实现精益布局的步骤：考虑布局后满足柔性生产要求;实现精益布局的步骤：超市管理/运作;精益布局案例;案例：某公司的并行布局改善;案例：某公司消除孤岛布局改善;案例：某公司的混乱生产改善;案例：其他公司的单元布局;精益布局最大的风险：;精益布局最大的风险：;精益布局的精髓：;“高级者则认为‘在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题’”，所以，我认为：“丰田生产方式绝大多数的工具和方法的核心目的都是为了发现问题、解决问题和杜绝问题的再发生”。