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填写说明1
Sheet1
出货记录
入库记录
首件留样、首巡检记录
领料及拌料记录
环节2
QRQC(8D)解析报告模版
Print_Area
A5H后排双组锁扣盒盖色差问题解析报告
问题等级:V1级抱怨级别:QR125/A1
编号
QRQC(8D)-W2018150
审核
批准
(一)发生时间
(二)问题来源
杭州广汽PQ
(三)问题发生点
VQ
(四)受影响区域
线边SPS、商贸物流、成品车
(五)
小组
成员
序号
姓名
部门
组内职位
组内职责
电话
采购
供应商管理
推动改善与信息衔接
总经办
组长
组织团队问题分析改进
质量
副组长
报告总结并监督实施措施执行
生产
组员
参与分析改善活动组员
物流
(六)
问题
描述
及定
义
(七)围堵
围堵范围
围堵实施
备注
部位
区域
批号
数量
数据提供
方法担当
作业担当
围堵期限
标记
OK数
NG数
跟踪人
完成时间
外部
主机厂生产现场
181112
80
余恒
高克
2018.12.6
N/A
37
2018.12.10
主机厂缓冲区(含中转过程)
250
2018.12.8
螺栓打点
170
主机厂内库
三方物流库
多批
5000
倪媛媛
0
发运途中
内部
光大成品库(含发货区)
光大生产现场(含线旁)
光大零件库(含待检区)
光大零件准备区(含配送车)
供方
供方(生产、库内、缓冲)
供方外协厂家(运转过程)
供方发运途中
(八)
原因
分析
不良品分析:不良品颜色有偏红和偏白两种,不同与289#,也不同与任何一个色号,在同一个批次出现,经内部每个环节调查分析,可能有如下原因逐一举证:
可能环节1:相似颜色258#混入---排除
经查证,258色为2015年生产色,最后供货为2016年10月,近两年没有使用的颜色,材料底料光泽度不一致,加上包装方式是以袋装,可排除瑞丰混入。
可能环节2:同台设备生产转色后,料筒及螺杆残余尾料未清理干净混色--排除(见环节2)
具客户提供的批次D2A-E上盒盖289#生产计划,显示切换前生产色号为0#黑色,可排除余料混色问题。
可能环节3:机边粉碎机未清理彻底,粉碎室内的缝隙粘附其它颜色的料,使用过程中掉落出来,导致产品色差---问题点
因5-8#是人工将料头放入现边粉碎机内,在转产时,没有清理机边粉碎机的作业要求,会有余留的料头在设备内
在生产时,会同步生产,造成色差
可能环节4:整箱产品标签贴错
查证当批次入库单,与计划生产数量13500件一致,按照D2A-E上盒盖包装规范500件/箱,与不良数量不符合可排除
光大调查:盒盖是整箱发到车间,每次都有余料退回,因此会出现多个批次余料在同一个批次使用,也正说明了一个批次中混入有多种颜色的问题(因领料单上只有此产品没有领用批次号的登记,且追溯的批次号也说明了信息不准确)--光大物流问题
制造原因:在转产时,忽略了机边粉碎机的清理
流出原因:增加了机边粉碎机,但未识别风险(只考虑了利,未考虑弊),因此未将机边粉碎机纳入转产清理条件内
(九)
临时
对策
对策内容
负责人
对线边SPS、中转物流所有库存进行排查
2018.12.5开始
(十)
永久
对策
贡献度
确认人
确认时间
结果
制定机边粉碎机、色母分配器的保养、清洗方案
陈勇
2019.1.10
每次转产时,需做转产清洗登记,并责任到人
余致敏
2018.12.25
(十一)
水平
展开
种类
涉及哪些?
实施日期
DFMEA
否
类似品
图纸
类似工序
控制计划
是
新品
PFMEA
(十二)受表彰的小组和个人
客户订单
生产计划
色粉领料记录
首检巡检记录
首检留样合格
入库记录
关于XXX问题解析报告
问题等级:V1级抱怨级别:
质量工程师填写
编制
责任方组织者填写
质量工程师填写
要求:要有图片说明
(七)追溯
质量工程师填写
要求:除备注栏外不能有空格(若没有,数量则填无,数据提供栏需要填写谁查的数据;若不涉及,则填N/A)
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
1.00
2.00
3.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
包括姓名,部门,电话、职位,成员包括供应商、主机厂分管人员(如果涉及)、分供方(如果涉及)
人员必须包括能协调,调动资源的管理层,以及在技术专业领域的技能人员
问题描述分解(5W2H描述):
1、Who?什么人发现了问题?
----如制程人员、客户、供应商;
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