过程、成品和出厂质量检验管理方案.pdfVIP

产品制程质量控制方案

为了提高产品质量,必须要加强和完善制程的质量控制,加强质量监管力度。

使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求,防止不合格半成品流

入下道工序,稳定产品质量。现制定以下

一、目的

明确制程检验作业程序,对产品进行首检、巡回检验以及完工检验,以确保生

产过程中产品质量,提高生产效率。

二、范围

适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程

三、相关部门职责

1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核

与执行和质量记录保存。

2生产部及各生产车间。

①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况,对异常及时进

行排除或协助相关部排除。

②负责制程点检验区域的生产秩序,以及不良品的改善与纠正措施的执行。

③维护、保养设备与工装,确保其正常运作。

3.技术门

制及参与不良品的审核。

②提供完整的技术资料、文件,完善图纸管理制度。

③不定期对作业标准执行情况进行核查。

④协同质检部处理质量异常问题。

4.采购部

①保证供方交货准时性,提高采购产品合格率。

②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验

收,以及质量索赔及其他日常管理工作。

③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。

四、工作程序

1制程自主检验

制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查,遇质量异常时应即予

挑出,如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任,共同分析原因及处理对

策。

车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任,随时抽验所属员工各

制程质量,一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外,并追究相关人员疏忽的责任,

以确保产品质量水准,降低异常重复发生。

2首件检验

,对所生产的首件零件实施自主检查,

认为符合要求后,送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编

程和刀具来保证加工质量的,以及冲床等靠模具保证质量的批量产品,尤为重要。因

此,每天、每班生产的第一件,或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实

行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识,然后检验员按照产品生产工序、工

艺规程,对首件样品进行全面检查、测量,检验合格后,才能进行正常生产。首检应

保留必要的记录,如填写《首件检验单》。

3巡回检验

制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验,依据产品生产工艺规

程和技术要求进行判定,将检验结果记录在《零部件检验记录单》上,若发现质量异

常现象,立即责令操作者停止生产,采取纠正措施直至异常现象排除后,方可正常生

产。若检验员无法判定,应及时填写《质量异常反馈单》,呈上级品管部门审核,或

会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审,当评审为返

工时,通知生产部门进行返工;当评审为降级回用时,可直接入库;当评审为报废时,

要填写《废品通知单》,通知生产部门办理入废品库,并在废品上作好明显标识及时

隔离保存。

4完工检验

⑴在制的半成品完工后,经全检或抽样检验合格,检验员要在《加工路线单》

上签字后,方可转入下道工序或入库;不良品经返工后需重新检验,合格签字后入

库。

⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理,若出现批量不良品

则要采取《纠正和预防措施管理程序》。

5.装配线上不良品处理

(已从半成品库领出)时,要求退回仓库申请换料,首

先装配车间对现场不良品进行管制,然后填写《装配线内不良品处理单》转品管

IQC判定,IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明,需说明是来料不良、作业不

良或其他方面原因,同时品

管IQC对现有库存同类物料重新检验。发现不合格品时,将数量记录在《装配

线内不良品处理单》上,对可以返工的不良品,IQC填写《质量异常反馈单》(一联

给仓库,一联给加工车间。)领料人凭单经仓管人员确认后到仓库领料。

不良品退回生产车间返工,由车间签字接收,返工后重检,合格入库;不良品属

外协外购件,通知采购部门退回供货商。

经有关部门(受权)审核为废品的,