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锅炉结焦的原因分析及预防措施

1前言

锅炉结焦是燃煤工业锅炉运行中比较普遍的现象。它会破坏正常燃烧工况，减少锅炉出力，破坏正常水循环，造成爆管事故，严重时还会使炉膛出口堵塞而被迫停炉。

2结焦的原因

煤在燃烧时，其灰分熔融特性温度用变形温度t1、软化温度t2和熔化温度t3数值表示。软化温度t2的凹凸是判断煤灰是否容易结焦的主要指标。灰的成分不同，其熔点也不同。煤中的硫化铁、氧化亚铁、氧化钾和氧化钠含量大时，灰熔点低，就容易结焦；煤中的氧化硅、氧化铝含量大时，灰熔点高，就不易结焦。煤的灰熔点一般在1250～1500℃(高于锅炉炉膛受热面的制定温度)，而有些煤的灰熔点则低于1100℃，燃用了这种煤非常容易结成焦块。

2.2制定、安装原因

炉膛容积大小或锅炉超负荷运行，造成炉膛热负荷过高；辐射受热面布置较少，水冷壁管间距过大，吸热量小；炉膛出口烟气温度选得太高；炉膛出口流通截面狭窄，火焰中心位置太高。这些都会成为锅炉在运行中产生结焦的原因。

如果送引风量太大，进行强化燃烧，炉温超过煤灰粘结温度时，会形成高温结焦。如果配风不当，煤不完全燃烧，会产生大量一氧化碳及氢等气体，使灰中熔点较高的三氧化二铁还原成熔点很低的氧化铁，降低了灰熔点(可能降低300～350℃)。这时，虽然炉膛出口烟温低于煤灰的软化温度t2，但仍会形成剧烈的结焦。沸腾燃烧锅炉比较容易出现“低温结焦〞就是这个缘故。

打焦清渣不及时，把灰渣和红火混在一起，会加剧焦渣形成。

3防止和消除结焦的措施

改善炉膛结构的目的是要控制炉膛容积大小和烟温，防止结焦通常要将炉膛出口烟温控制在煤灰变形温度t1以下50～100℃，最好在900～1000℃。要控制炉膛出口烟温，就要选取适当的炉排热负荷和炉膛热负荷。具体作法见表1、表2。

表1

(kJ/m2.h)×10320003700280044008000～12500?

表2

(kJ/m3.h)×103800～1200800～1000800～1000570～8003300～6500

(包括悬浮段)?

?炉膛容积热负荷的凹凸还取决于炉膛内水冷壁布置的多少。水冷壁太少，炉膛容积热负荷过高，就会严重结焦。特别是炉膛出口的捕渣管不要布置得太密，否则容易挂渣堵死。

降低炉膛热负荷和烟温的措施是改善炉膛结构。如将拱石旋里的暗管改为明管或拆掉部分卫燃带；炉膛两侧增加水冷壁或防焦联箱；以及煤粉炉适当加高炉膛，增大炉膛容积，改善燃烧器喷粉角度等。

超负荷运行会引起结焦。关于裕量较大的风机来说，超负荷时就要较大幅度调大风量，提升送引风和二次风风速及烟速，增加过剩空气量。这种强化燃烧的结果使火焰偏高，烟气里携带大量熔融状态的煤粒煤灰粘结在炉膛出口捕渣管上，此处平均温度很快高于灰熔点，形成结焦。例如，本市某厂一台SHL型10t/h链条炉，在燃用一种结焦性较强的煤种时，由于锅炉负荷不同而引起燃烧工况及热效率的变化，见表3。

表3

锅炉负荷

t/h运行时间

h炉膛出口温度

℃炉膛结焦

情况锅炉效率

?防止超负荷运行要从给煤量、给水量、送引风量和控制调整燃烧工况来进行。

一般要把炉膛出口温度维持在850～950℃(沸腾炉维持在750～800℃)，应做到以下三点：

①坚持适当的过剩空气系数，合理使用一、二次风。假设一次风太大，火焰上升得很高，甚至直射后墙，会促使高温结焦。假设二次风使用得当，火焰中心下移，延长了烟气路线，可使炉膛出口温度降低50至80℃。炉膛出口过剩空气系数推举值为：链条炉1.2～1.35，抛煤机炉1.4，往复式推动炉排炉1.3，煤粉炉1.2～1.25，沸腾炉1.05～1.1。

②给煤要均匀，在负荷变化较大或煤种变化时，应及时调整煤层厚度。如链条炉燃用结焦性强的烟煤(灰分小)，煤层厚度为80～120mm，炉排取快速，送风量较小。燃用结焦性较差的烟煤(灰分大)，煤层厚度100～140℃，炉排取中速，送风量较大。

③关于干煤应适当掺水，关于含硫化铁粘结性强的煤应及时打焦清渣，关于灰分大的煤应适当增加清炉次数，关于管群、烟管或烟室的堵灰应及时清理。

炉膛漏风，破坏了正常燃烧工况，造成火焰的充满度和搅拌混合状况恶化，火焰中心升高或偏斜，会加速结焦的形成。解决的办法是减少漏风量，使炉膛出口负压不致过大(链条炉为10～15Pa，煤粉炉为15～30Pa)。锅炉各部位的漏风系数应控制在：炉膛0.1，炉排0.15，过热器0.05，省煤器0.1，空气预热器0.1，除尘器0.05。

混合掺烧不同煤种，合理掌握煤块粒度及煤