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炼油化工企业硫化氢防护安全管理规定

为防止硫化氢中毒事故的发生，炼油化工企业在生产过程中，制定、施工单位在制定、施工过程中，应严格执行本规定；经营单位宜参照本规定执行。

第一章制定管理

第一条强化制定部门的安全管理，落实制定单位和制定人员的安全生产责任制。

第二条凡新建、改建、扩建工程项目，应严格按照国家和省有关法律、法规和标准的规定进行制定。

第三条制定必须合计原油硫含量的不决策〔不均匀性〕所带来的影响，加工装置匹配能力应按可能达到的苛刻条件合计，设备、管线材质按《加工高含硫原油重点装置主要设备制定选材导则》〔SH/T3096----2001〕、《加工高含硫原油重点装置主要管道制定选材导则》〔SH/T3129----2002〕规定，合理选用。

第四条液化气、干气脱硫装置、含硫污水汽提装置、酸性气回收制硫装置的制定能力应保证产品质量合格、环保达标。

第五条在制定时应同时合计设备防腐措施，关于硫化氢富集的设备、管线，选材宜升高等级，防止硫化氢腐蚀泄漏。

第六条制定新装置时应配备适量的设备防腐检测、检查工具、硫化氢和可燃气体检测报警仪、安全防护器材等。

第七条加氢装置的热高分、冷高分液面计、界面计应采纳双仪表测量系统。

第二章生产管理

第八条存在硫化氢危害的新建、改建、扩建工程项目中，预防硫化氢中毒的设施应与主体工程同时制定、同时施工、同时投入使用。

第九条原油采购部门应依据加工高含硫原油的能力合理组织资源，原油资源配置部门应做好均衡搭配进厂工作，以使硫含量不超过装置制定规定值。

第十条对存在硫化物的生产工艺应从原料中硫含量的分析评估开始，在生产过程中生产环境和作业点的硫化氢浓度分析评估的基础上，建立总硫和硫化氢分布等动态硫化氢分布图，并按不同品种原油绘制沿工艺流程硫化氢的分布图，制订相应的加工方案及工艺、设备、安全管理措施和规定，严格岗位操作规程或操作法，合理采纳工艺防腐技术措施。

第十一条因原料组分变化、加工流程、装置改造或操作参数发生变化可能导致硫化氢浓度超过同意含量时，生产、技术设备和和安全管理等主管部门应及时通知有关车间、班组或岗位变更状况。主要装置控制室应设置含硫原料〔介质〕硫或硫化氢含量动态显示牌。

第十二条加工高含硫原油的企业必须依据原油进厂状况，制订相应的加工技术方案，生产同意时应采用凹凸硫原油混炼措施，把蒸馏装置加工原油硫含量控制在制定值以下。同时优化生产平衡，保证有足够的脱硫能力，使下游装置原料硫含量也控制在制定值以内，保证产品硫含量达标。

第十三条加工硫含量高过装置制定值的新品种原油时，应依据原油评价报告制定加工方案，方案中应包括从原油进入罐区到液体、气体产品储罐全流程硫的分布状况，并提出安全防护措施。

第十四条加工高含硫原油〔原料〕的装置，应按规范做好蒸馏装置“一脱三注〞和含硫化氢的分馏塔、汽提塔顶的注缓蚀剂等防腐工作。

第十五条加工高含硫原油〔原料〕的装置，生产的含硫化氢气体必须进行脱硫处理后使用，禁止不脱硫直接做燃料。加热炉、锅炉所用燃料油〔气〕应控制硫含量在制定水平以下。

第十六条加工高含硫原油的蒸馏装置，“三顶〞冷凝污水必须经污水汽提装置处理。

第十七条加工高含硫原油的企业，应完善工艺措施，严格工艺控制，保证液化气和轻质油硫含量不超标。正常状况下，严禁不脱硫液化气进球罐；如果由于装置停工或其他异常状况，导致液化气硫含量超标，应改入不合格专用球罐，并对该球罐制订专门的监测、检修、维护和使用规定。

第十八条加工高含硫原油〔原料〕的装置，在停工检修时，应采用有效措施，对设备、储罐存积的硫化亚铁进行化学清洗处理，并对该设备坚持严密监控，避免打开设备后硫化亚铁自燃而造成设备损坏或发生火灾事故。

第十九条含硫污水应密闭送入污水汽提装置处理，禁止排入其他污水系统。凡污水汽提〔包括氨精制〕能力不够的企业必须限期整改。

强化脱硫、制硫、尾气回收、污水处理装置的安全管理，保证脱硫和硫磺回收装置的正常运转，做好设备、管线的密封，严禁无组织排放，禁止将硫化氢气体直接排入大气，防止硫化氢泄漏对人员的伤害。

第二十条炼油厂酸性气必须100%回收制硫，制硫尾气应达到国家和地方的排放标准。

第二十一条按照国家有关规定，强化对加工高含硫原油过程中企业污染源、排放口及厂区环境的监测、综合分析，保证数据准确。

第二十二条加快工艺技术和设备的革新改造，对所有含硫化氢介质的采样和切水作业应改为密闭方式，从根本上减少硫化氢的危害。

第二十三条炼油企业应对加工高含硫原油碰到的安全难题组织技术攻关。

第三章设备管理

第二十四条认真做好设备管道材质的核查和确认工作，按照《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导看法》〔试行〕〔中国石化集团石化股份炼[2001]89号〕的