热模法球墨铸铁管金相组织与内在质量的研究.pdfVIP

热模法球墨铸铁管金相组织与内在质量的争论

【摘要】通过试验得出不同铁水与废钢搭配比例，不同铁水成分对

热模法球墨铸铁管金相组织的影响，并确定了临界含碳量和碳当量值。对

影响球墨铸铁管的球墨大小、数量、共晶团大小等因素，以及热模法球墨

铸铁管的缩松夹渣问题，进展了初步分析。

一、前言

DN1200及以上规格，大局部都承受涂料热模法工艺进展生产。相对于水冷金属

型工艺而言，热模法具有设备简洁、本钱尤其模具本钱大幅降低等优点，因此，国

内外铸管厂家在DN1000以上规格广泛使用此工艺。相比于水冷金属型工艺，热模法由

于在管模与铁水之间多了一层隔热效果较好的涂料层，并且外部承受的是喷淋冷却

，冷却速度相对较慢，所以造成外外表质量不如水冷型生产的管子平坦光滑，内部

组织上石墨球、共晶团相对较粗大，组织不如水冷型致密，并且内外表的缩松夹渣

、石墨漂移比较严峻，这是热模法工艺的缺点，也正是要致力于争论解决和改善的

问题。

初期可能是在全公司铁水量不平衡的状况下首先组织热模法大管的生产，承受

何种与工厂实际相适合的铁水使用工艺并能满足管子质量要求，也是首先要争论的

问题。

基于以上缘由，有必要通过大量试验，并进展理论分析，争论分析不同铁水成

分、工艺条件对热模法离心球墨铸铁管金相组织和内在质量的影响，从而为工艺的

制定和质量的改善供给依据。

二、铁水成分试验

〔一〕、试验方案：

考虑假设高炉铁水量较少，那么铁水与废钢的比例如何搭配，什么样的成分才

适合，管子质量、生产节奏、本钱消耗等方面会有那些大的变化，需要试验验证，

据此编排了以下试验方案。

方案一、原料承受25%高炉铁水，75%废钢，加增碳剂增碳到3.3-3.5%，碳当量

把握与目前把握一样，在4.0-4.2之间；

方案二、将电炉铁水含碳量降低到2.5%，球化铁水碳当量把握在3.1-3.3%之间，

参与高炉铁水与废钢比例约为5：5。

方案三、将电炉铁水含碳量降低到3.0%，球化铁水碳当量把握在3.5-3.7%之间，

参与高炉铁水与废钢比例约为6：4。

〔二〕、试验过程

方案一：加增碳剂增碳

2023年11月19日15：00试验开头参与熔化废钢，17：00升到正常出铁温度

〔1440℃〕完毕。

（）、所用原料：

高炉铁水，入电炉温度1240℃，成分如下〔%〕：

CSiSPMn

4.07820.78810.02530.05320.2098

1.高效增碳剂：主要指标如下〔%〕：

CSP吸取率

95±2≤0.05≤0.04≥90

2.废钢：

参与的主要废钢成份〔%〕

CSiSPMn

0.064870.03830.002350.004650.20415

（）、试验步骤：

1.先进展理论计算：

用两吨铁水，6吨废钢，200kg增碳剂，增碳剂含碳量按95%，吸取率按90%计

算，得出熔炼后电炉铁水含碳量为3.19%。

2.兑入2吨铁水后参与100kg增碳剂，然后参与3吨废钢升温后取样进展分析，

依据分析结果计算实际吸取率，实际四次废钢〔0.68、0.7、0.77、0.73吨〕参

与量为2.88吨。升温至1300℃取样，分析结果如下：

CSiSPMn

3.51340.39970.01410.03620.1447

依据成分得到增碳剂的吸取率约为95%。

3.参与100kg增碳剂，再按95%吸取率配加废钢。参与废钢三次〔0.97、0.73、1.41