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常减压工艺流程简述

一、加工方案

根据原油性质和产品要求，常减压装置可以分为三种类型：

燃料型

除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，减压馏分油和减压渣油进行二次加工，如通过催化裂化或加氢裂化转化为各种轻质燃料，在此方案中，减压塔是燃料型的，不生产润滑油组分原料。

燃料-润滑油型（我厂三套常减压全为此类型）

除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，部分或大部分减压馏分油和减压渣油还被用于生产各种润滑油产品。其中减压塔是润滑油型减压塔。

燃料-化工型

除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，还生产化工原料和化工产品。塔顶石脑油作为重整原料制取芳烃，轻质油一部分作燃料，一部分裂解制烯烃，重馏分油作为催化裂化原料生产制取轻质燃料。在此方案中，减压塔也是燃料型的。

二、常减压工艺流程

在原油蒸馏过程中，精馏塔是最重要的设备，除此之外，还有电脱盐罐、加热炉、冷换热设备以及机泵、管线自控仪表等。

40℃左右的原油由罐区进入装置，经换热器热至130℃左右，进入电脱盐罐，在电场和破乳剂的作用下进行脱盐、脱水，要求脱后含盐小于 3mg/L,含水小于 0.5%；脱后原油再经过换热器换热至

200-240℃进入初馏塔，从初馏塔顶馏出汽油组分或重整原料，初馏塔底油由泵抽出经换热后送至常压炉加热到360℃左右进入常压塔。原油在常压塔中进行分馏，塔顶生产汽油组分或重整原料，侧线

生产煤油、喷气燃料、轻重柴油等。常压塔一般设置2个中段回流。常压塔底油是高于350℃的组分，称为常压重油。常压重油用泵

送至减压炉加热至380-400℃进入减压塔。通过真空系统，使之在减压条件下进行蒸馏。塔顶一般馏出的是裂解气、蒸汽和少量的油气。减压蜡油由侧线抽出，可作为催化裂化、加氢裂化的原料，也可作为润滑油原料。减压渣油一般作为燃料油、焦化原料、催化裂化原料。

三、工艺过程

一脱三注

包括原油电脱盐、分馏塔顶注氨、注水、注缓蚀剂（我厂常减压蒸馏在塔顶只注水和缓蚀剂），目的是为了脱除原油中的盐和减轻塔顶腐蚀。

常减压蒸馏

常减压装置的目的是将原油分割成各种不同沸点范围的组分，以适应产品和下游装置对原料的要求。其典型流程可分为常减压蒸馏和常压蒸馏。常减压蒸馏一般包括初馏塔、常压塔和减压塔，为三塔流程，炼厂多采用此方案。常压蒸馏不设减压塔，为两塔流程，常压重油直接作为催化裂化原料，或进行加氢处理。

加热炉

加热炉是常减压蒸馏装置的重要设备，原油分离过程需要大量的

能量，主要通过加热炉提供。根据生产需要，设置常压和减压加热炉。常减压蒸馏装置因加热负荷通常较大，多采用立管立式炉。一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧器及通风系统组成。

换热流程

常减压蒸馏装置是消耗能量较大地生产装置，其燃料消耗约为原油加工量的2%左右。换热流程设计采用“窄点技术”进行优化，保证了最高的热回收率和最低的冷热公用工程消耗，采用高效的换热器，优化操作等手段，换热热量的回收率可达86%以上，换热终温可达300℃以上。

轻烃回收

原油中轻质油中含有相当数量的饱和烷烃，其中碳3、碳4等液化石油汽组分在1%左右。采用通常的常减压蒸馏工艺会造成碳3、碳4等液化石油汽组分损失；也会造成石脑油的闪点低，不能作为合格的石脑油产品出厂。因此，可以设置轻烃回收流程，回收这部分组分。

对于常减压蒸馏装置，最简单的回收方法是适当提高初馏塔或常压塔的操作压力，将初馏塔顶、常压塔顶气体引入催化裂化装置的气压机入口。或将常压下的初馏塔顶、常压塔顶气体加压送至催化裂化装置。另一种方法是在蒸馏装置设置轻烃回收系统，现在国内较多采用的是有压缩机和无压缩机回收工艺。有压缩机回收工艺即将初馏塔顶、常压塔顶的气体经压缩机加压后，与常压塔顶石脑油一起送至轻烃回收部分。无压缩机回收工艺是通过初馏塔适当提压适当提压操作，使碳-碳4组分几乎全部溶解于初馏塔顶油中没，以液态的形态

通过机泵送至轻烃回收系统。