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材料成形复习资料

第一章

1.现代制造过程的分类

质量增加、质量不变、质量减少

2.那几种机械制造过程属于质量增加（不变、减少）过程。

质量增加：焊接,粘接。

质量不变：热处理过程，加热，熔化，铸造，锻压，凝固等。

质量减少：切削，落料，冲孔，剪切。

第二章液态金属材料铸造成形技术过程

1、液态金属充型能力和流动性的定义及其衡量方法

充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得完整,轮廓清晰的铸件的能力。

流动性：金属自身的流动能力。衡量方法：金属液浇入螺旋形试样铸型，相同的浇注条件下，浇出的螺旋形试样越长，则该金属流动性越好。

2、影响液态金属充型能力的因素

金属性质（金属的流动性）、铸型性质、浇注条件、铸件结构、合金收缩

3、收缩的定义及铸造合金收缩过程（液态、凝固、固态）

收缩的定义：铸件在液态、凝固、固态冷却过程中所产生的体积和尺寸减小的现象称为收缩。

液态收缩：金属从浇注温度冷却到液相线温度过程

凝固收缩：金属从液相线温度冷却到固相线温度之间并产生凝固阶段的收缩

固态收缩：金属至固态冷却至室温的收缩。

4、缩孔、缩松的定义，形成条件、产生的基本原因，形成部位及防止方法。

定义：金属在凝固过程，由于液态收缩和凝固收缩，铸件在凝固部位出现大而集中的孔洞为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。

形成条件：金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件由表及里逐层凝固。

产生原因：液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值,且得不到补偿。

形成部位：在铸件最后凝固区域。如：壁的上部或中心处、壁厚较大处、内浇口附近区域等

防止方法：A、采用顺序凝固的方法。B、加压补缩

5、铸造应力的定义及分类，产生的缺陷（热裂、冷裂、变形），防止和减少的措施。

定义：铸件在凝固或随后的冷却过程中，固态收缩受到阻碍而引起的内应力。

分类：热应力、相变应力、机械阻碍应力。

缺陷：变形、开裂等

减少铸件应力的措施：1、合理设计铸件结构。2、尽量选用线收缩率小、弹性模量小的合金。3、采用同时凝固的工艺。4、合理设置浇冒口。5、采用人工时效、自然时效（铸件以存在残余应力）

铸件变形和裂纹的防止：反变形法。A、热裂时：采用同时凝固和改善型砂的退让性。B、冷裂时：尽量减少铸造应力。

6、金属的吸气性及金属吸收气体的过程，主要气体（H2、N2、O2）

吸气性：金属在熔炼过程会吸收气体

过程：1、气体分子撞击到金属液表面

2、在高温金属液表面上气体分子离解为原子状态。

3、气体原子吸附在金属表面

4、气体原子扩散进入金属液内部

7、偏析、宏观偏析、微观偏析的定义及其消除方法。

偏析：铸件凝固后，截面上不同部位，以致晶粒内部产生化学成分不均匀的现象

微观偏析：在微小范围内化学成分不均匀

宏观偏析：在大范围内化学成分不均匀

消除方法：扩散退火：将铸件加热到低于固相线100~200的温度进行长时间保温，使偏析元素进行充分扩散，达到均匀化。

8、铸件可能出现那几种气孔（析出性、反应性、侵入性）及其定义

1）侵入气孔：在浇注过程熔融金属和铸型之间的热作用，使砂型或型芯的挥发物等物质在界面上超出临界值时，气体就会侵入金属液而不上浮逸出形成气孔

2）析出气孔：熔融金属中得气体在冷却凝固过程中，气泡来不及排除而保留形成的气孔。

3）反应气孔：铸型中的金属与铸型材料发生反应产生的气体在铸件中形成气孔。

9、铸件冒口的定义、作用及设计必须满足的基本要求（P51）

定义：铸型中能储存一定的金属液补偿铸件收缩，防止产生缩孔缩松缺陷的专门技术空腔

作用：补缩铸件，集渣通排气作用

设计要求:确定好的冷内铁，并能与铸件本体熔合而不削弱铸件的强度

10、冷铁的作用

加大铸件局部冷却速度。也可扩大冒口的有效补缩距离。

11、砂型铸造和特种铸造的技术特点（P52）

砂型铸造：适应性广，技术灵活性大，不受零件的形状、大小、复杂程度及金属合金种类的限制，生产准备过程较简单。但成产的铸件尺寸精度差，表面粗糙度高；铸件的内部品质也较低。

特种铸造：铸件尺寸精度较高，表面粗糙度低，降低了材料消耗，改善了劳动条件。

12、常用的特种铸造方法有哪些？其基本原理和特点是什么？

1)熔模铸造：又称“失蜡铸造”，先用低熔点易熔材料制成模样，再在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其干燥硬化后将其中蜡模制成铸型型壳，再经焙烧后进行浇注获得铸件。

2）金属型铸造：

3）压力铸造：

4）低压铸造：

5）离心铸造：

6）实型铸造：

7）陶瓷型铸造：

13、何谓金属的铸造性能，铸造性能不好会引起哪些铸造缺陷？

第三章固态材料塑性成形过程

1、金属塑性变形的概念、基本条件及常见的金属塑性变形的主要成形方法。

概念：金属材料通过改变金属原有的形状和尺寸而得到所需形状和尺寸的过程

条件A、金属材料有一定的塑性

B、有外力作用在固态金属材料上

方法：轧制、挤