点焊镀锌钢板工艺-.doc

点焊镀锌钢板时电极表面熔敷TiC涂层对电极失效的影响

利用SEM、EDX和XRD等方法分析了在点焊镀锌钢板时电极表面熔敷TiC涂层对电极失效的影响。结果说明:点焊镀锌钢板时电极的失效机制主要是电极和镀锌板之间局部焊接的断裂发生在电极表面而导致的电极磨损,以及电极和镀锌板表面的锌之间的合金化。表面涂敷TiC的CuCrZr电极的寿命(1200点)是CuCrZr电极寿命(500点)的24倍,表面处理能提升电极寿命的主要原因是在点焊镀锌钢板时表面涂敷的TiC层能阻碍电极和镀锌板之间的局部焊接和阻碍电极和镀锌板表面的锌之间的合金化。,特别是镀锌钢板在汽车上应用愈来愈广泛。由于点焊镀锌钢板时,低熔点的锌减小了接触电阻,与点焊一般钢板(非镀层钢板)相比,需增大焊接电流[14]或延长焊接时间[4],电极工作部分在热和力的联合作用下,易与钢板表面的低熔点的锌发生反应,形成低熔点的合金,加快电极失效[57]。为了延长电极寿命,在电极头部熔敷一层高熔点、高强度、高电导率且与锌结合力低的陶瓷材料,能阻碍或减缓电极与钢板表面的锌镀层发生反应。本文作者研究了电极表…

2．1点焊

〔1〕焊接性

由于锌与钢的物理性能相差很大，电阻焊焊接过程中会带来以下几个问题。

①锌的熔点为419℃，沸点为907℃，均远远低于铁的熔点

②由于锌比较软，同样电极尺寸下，电极与镀锌钢板的接触面积以及镀锌板与镀锌板之间的接触面积均较大，使工件中的电流密度减小，易于产生未焊透缺陷。

③焊接过程中，工件连接点〔熔核〕部位的锌层熔化后应充分挤出，否则会显著降低焊点的连接强度。因此，为了确保将这部分液态锌充分挤出，应使用较大的电极压力，一般比非镀锌钢高20％～25％。

④电极压力过大或电流过大时，与电极接触的锌层可能会因粘到电极上而剥落下来，使工件失去了耐蚀性，也影响了表面美观。为了避免这种现象，应采纳较大尺寸的电极，并延长锻压时间，强化电极的冷却。

⑤熔核处的液态锌总有一部分残留下来，参加熔核的结晶过程，在强大的电磁力的作用下，结晶过程中以条状分布在钢的枝晶晶界上。如果锻压阶段的电极压力不够大，则液态锌的原部位可能会形成结晶缩孔，而晶界上的锌造成裂痕。

〔2〕点焊工艺

镀锌钢板的点焊工艺程序与一般钢板点焊程序是相同的，即预压→通电焊接→锻压。为了克服上面所述的几个问题，一般采纳硬规范，即大电流、短时间、高压力规范。所用电流比同样板厚的一般低碳钢要高20％～50％，压力要高20％～25％。表6给出了镀锌板点焊规范参数。

表6镀锌板点焊规范参数

板厚/mm

焊接电流/A

焊接时间

〔周波数〕

电极压力

/N

电极直径/mm

抗剪强度

/kN

上电极

下电极

1.0(镀锌)+3.0(非镀锌)

1.0(镀锌)+2.0(非镀锌)

11000～12000

13000～14000

13000～13500

12000～13000

13000～13500

10000

10000

9000

13000

15000

8

8

8

8

8

8

8

8

8

10

4000

4000

4000

4000

4000

3500

4000

4000

3500

4000

由于采纳硬规范，因此电极一般选用高温硬度高、导电性好、再结晶温度高的电极，例如Cu-Cr电极、Cu-Zr电极。另外，还可采纳加入钨或钼金属块的复合电极，以提升电极寿命。电极端面一般不能做成平面状，最好采纳球形端面。

2．2凸焊

〔1〕工艺特点

凸焊实际上是一种特别的点焊。在一个焊件的接合面上预先加工一个或多个凸点，使其与另一焊件连接面相接触，通过加压、通电加热将凸点压溃，凸点处的镀锌层首先产生熔化、氧化、飞溅，进一步加压，使凸点被压平，然后形成熔核，将工件焊接起来。这种焊接方法特别合适于镀锌钢板的焊接，其优点是：

①由于凸点的存在，工件之间的接触面积变小，电流密度增大，因此可显著降低焊接电流和电压，这关于镀锌钢板来说是非常有效的；

②由于焊接电流集中在凸点上，不存在通过相邻焊点分流的问题，所以可以采纳较小的搭接量和较小的点距；

③一个焊接热循环可焊接多个焊点，并且可焊接两个厚度相差很大的工件，最大厚度比可达6:1；

④凸焊焊点的位置比点焊焊点更准确，而且，由于凸点大小均匀，所以凸焊焊点质量更为稳定，因此，凸焊焊点的尺寸可制定的比点焊焊点小；

⑤由于可采纳大的平面电极焊接多个凸点，这大大降低了各个焊点的压痕，有效地避免了对表面镀锌层的影响。

〔2〕焊接工艺

1)焊前准备

焊前准备包括表面清理、凸点形状及尺寸的制定、凸点加工等。焊前表面清理主要是清除镀锌层表面的ZnO，常用的方法是用细砂纸打磨并用丙酮清洗。

凸点制定主要是确定凸点形状、凸点数量、凸点尺寸、凸点高度等。一般采