管道防腐施工方案(1).docx

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管道、钢件防腐施工技术方案

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目录

1、概述及编制依据 1

2、防腐前的准备 1

3、施工程序 1

4、防腐层质量检验 4

5、其他钢结构以及管道 5

6、安全技术措施 5

1、概述及编制依据

此工程为地埋管道防腐采用环氧煤沥青加强级防腐，即一底一布三

油。本方案编制依据如下：

《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97

《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86

《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90

《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SYJ23-87

2、防腐前的准备

焊缝经外观检查、煤油渗透、无损检测合格。

3、施工程序

3.1埋地钢管外壁防腐施工程序：

外壁及焊缝预处理

外壁及焊缝预处理

涂第三道面漆

检验

涂第一道面漆

绕第一层玻璃布

外壁除锈涂底漆

涂第二道面漆

图3.1埋地钢管防腐施工程序图

3.2其他管道以及钢件防腐施工程序：

外壁及焊缝预处理外壁除锈

外壁及焊缝预处理外壁除锈底漆面漆层数根据图纸要求进行

检验

图3.2其他钢管以及钢件防腐施工程序图

3.3钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺，

保证外壁及焊缝表面光滑。

3.4外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到规定的St3(Sa2.5)级标准。经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣(如湿度过高，空气含盐雾)时，应进一步缩短

时间。

3.5埋地管道底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1m

m左右，管两端各留裸管150mm不涂刷，便于钢管组对及焊接。

3.6埋地管道第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2mm以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂

底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

3.7埋地管道第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600~700m

m,经纬密度为12×12根/cm2,用量1.2m2/m2。要求玻璃布表面平

整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为30~40mm,搭接接头长度为100~150mm,各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。3.8埋地管道第一层玻璃布缠绕完毕后，立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道面漆相同。要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的

所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。

3.9埋地管道第二道面漆刷涂完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。3.10焊口外壁防腐应在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，方法、步骤、要求与钢管防腐相同，但要注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线，玻璃布缠绕时与原防腐层所留阶梯接茬搭茬、

压茬良好。

3.11防腐层补伤

由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。仅损伤表面的可将损伤处及周围处理合格补涂面漆；若伤及玻璃布则应将周围玻璃布处理或阶梯接茬逐层搭接、压接补好，应注意缠绕方向同原防腐层玻璃布方向一致；若损伤露出金属表面时应按焊口防腐步骤将所有松动部位全部清理掉，并将粘接牢固部位做

成阶梯接茬，然后逐层涂刷，粘压到要求厚度。

4、防腐层质量检验

4.1外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、

饱满、平整、无空泡等。

4.2厚度检查：每20根(件)抽查1根(不足20根时亦抽查1根件〉),

用测厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于0.5mm,若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的应进行补涂。

管件检查相同。