B型套筒修复长输油气管道隐患过程中焊接缺陷及防止措施.docxVIP

B型套筒修复长输油气管道隐患过程中焊接缺陷及防止措施

摘要：本文分析了B型套筒修复长输油气管道隐患过程中，常见焊接缺陷产生的原因，并结合自己工作实践经验，指出了常见焊接缺陷防止措施,为长输油气管道加装B型套筒焊接作业质量提升提供参考。

关键词：B型套筒；长输油气管道；焊接缺陷；防止措施

B型套筒修复作为一种油气管道永久性修复措施，具有开挖量小、对工艺运行影响小、无需停输放空及氮气置换等优点，应用越来越广泛。国内长输油气管道加装B型套筒大多数采用手工电弧焊焊接方式，由于主客观因素的影响，最容易引起焊接缺陷。本文结合采用材质Q345R的B型套筒修复X65材质主管隐患为例，采用大西洋CHE507RH多层多道手工上向焊接。通过对焊接B型套筒过程中产生的焊接缺陷进行系统的总结分析。总结的主要缺陷为焊脚尺寸不符合、烧穿烧融、咬边、气孔、夹渣、裂纹六种类型，并提出防止焊接缺陷的具体措施，以提高B型套筒施工中的焊接质量。

1焊脚尺寸不符合

焊脚尺寸不足或过大主要出现在套筒与主管角焊缝处。焊脚尺寸不足会导致母材与焊缝熔合不良，引起应力集中，降低焊缝强度；还可能出现裂纹等缺陷。焊脚尺寸过大会造成近焊缝区的金属过热，焊缝收缩时将产生较大的焊接残余应力和残余变形；降低冲击韧性；同时浪费焊接材料材料，增加生产成本。

分析原因主要有几个方面：①操作不熟练；②焊接电流过大或过小；③焊件坡口不正确；④未严格执行焊接工艺规程要求。

其控制措施主要有：①清除多余的焊缝金属，不得过分损伤母材，修磨至与母材圆滑过渡；②修补焊接前.先将待焊区域清理干净；③修补焊接时焊条直径要小，一般用直径3.2mm；④选择合适的焊接规范，严格执行焊接工艺规程中焊脚高度的要求。既套筒的厚度小于或等于管壁厚度的1.4倍时，角焊缝的焊脚高度和宽度应等于护板宽度；套筒的护板厚度大于管壁厚度的1.4倍时，应把套筒的外表面磨成坡度为1：1的斜面，且角焊缝的焊脚高度和宽度应等于管壁厚度的1.4倍，以保证焊脚尺寸达标。

2烧穿烧融

在B型套筒焊接过程中，一方面是打底过程中将套筒纵向对接缝垫板烧穿，电弧伤到管道本体母材，造成管道内介质泄露。另一方面是焊接套筒与主管道角焊缝预堆层时，将管道本体烧穿形成穿孔性缺陷，发生管道内介质泄露，造成人员伤害和财产损失。

产生原因：①主管道壁厚和压力不满足施焊要求、焊接电流太大、焊接速度太慢、长时间在一个部位停留；②套筒的纵向对接焊缝垫板厚度太薄、环焊缝管道腐蚀减薄严重、过度打磨导致焊道变薄；③焊条操作不正常。

烧穿防止措施：①焊接前应使用超声波测厚仪均布测量焊接位置的管道剩余壁厚，管道在役焊接位置的最小剩余壁厚不应小于3.2mm，且输气管道在役焊接位置的最小剩余壁厚应不小于4.8mm。②套筒的纵向对接焊缝时，宜在对接焊缝下装配低碳钢垫板，以防止焊接到管道上，垫板的长度应与套筒或对开三通的护板长度相同或略长，宽度为对接焊缝宽度的2倍—3倍，焊道应主要位于套筒的护板上，位于垫板上的焊道不应超过2mm宽，否则易烧穿垫板；③管道在役焊接时，管道允许带压施焊的压力满足GB/T36701-2018附录A的相关规定；④严格执行B型套筒焊接工艺规程焊接参数要求。

3咬边

咬边是在焊接过程中母材坡口未能被熔敷金属完全覆盖，在焊道边缘留下的低于母材的缺口。短且浅的咬边通常不会产生太大的影响，可以不作处理。但咬边过长过深会对焊道力学性能产生严重的影响。咬边会减少焊缝的有效截面积，导致应力集中，使得焊缝强度大幅度降低；另外咬边的边缘产生淬硬组织，易发展成裂纹源。

原因主要有：①焊接工艺参数选择不当，焊接电流太大、电弧过长、电弧力不集中导致熔池熔敷不到位；②焊条倾斜角度出现偏差、管道或者焊道区域有磁，出现偏吹现象；③操作手法不稳，焊条摆动不到位，焊接次序不合理；④焊道区域清理不干净彻底。

咬边防止措施：①B型套筒焊接过程中，矫正操作姿势,选用合理的焊接规范,采用稳定的运条方式都会有利于消除咬边；②焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边；③施工中发现咬边问题，就要在焊接完成后进行打磨处理。

4气孔

气孔是指焊接过程中,熔池金属凝固速度大于气体逸出速度时,便会在焊缝中形成了一个个空穴。气孔减少了焊缝的有效截面积,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素，氢气孔还可能促成冷裂纹。

原因主要有：①焊接前工件坡口区域的油、锈、氧化皮未清除干净；②焊条未按照求烘干，焊条烘干温度过高或过低，焊条药皮开裂、脱落、变质；③焊接过程中线能量过小,熔池冷却速度大；④焊缝金属脱氧不足会增加氧气孔；⑤施工现场防风措施不到位，施焊环境湿度大，电弧过长、使熔池失去了保护；⑥碱性焊条极性不对，焊条偏心或磁偏吹，运条手法不稳等。

气孔防止措施：①焊接前清除焊接区域的油污、铁锈