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全员生产维修管理-TPM

全员生产维修管理-TPM

设备管理系统理论培训教材

-袁岳锋著

目录

一、

全员生产维修[TPM]管理的发展进程

二、TPM给企业带来的效益

三、全员生产维修的基本概念和特点

四、TPM与TQM、JIT的关系

五、全员生产维修的开展过程

六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制

七、全员生产维修体制中的五S活动

八、实行设备点检制

九、全员生产维修的零故障工程

十、设备综合效率

十一、TPM的精髓要义

十二、TPM在全世界的影响

十三、TPM的最新发展

一、全员生产维修[TPM]管理的发展进程[一]

vTPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；

预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段.

v

一.事后修理[BM]阶段[一九五0年以前]

日本在战前、战后的企业以事后维修为主.战后一段时期,日本经济陷人瘫

痪,设备破旧,故障多,停产多,维修费用高,使生产的恢复十分缓慢.

v

二.预防维修[PM]阶段[一九五0～一九六0年]

五0年代初,受美国的影响,日本企业引进了预防维修制度.对设备加强检查,

设备故障早期发现,早期排除,使故障停机大大减少,降低了成本,提高了效率.在

石油、化工、钢铁等流程工业系统,效果尤其明显.

v

三.生产维修[PM]阶段[一九六0～一九七0年]

日本生产一直受美国影响,随着美国生产维修体制的发展,日本也逐渐引入

生产维修的做法.这种维修方式更贴近企业的实际,也更经济.生产维修对部分

不重要的设备仍实行事后维修[BM],避免了不必要的过剩维修.同时对重要设

备通过检查和监测,实行预防维修[PM].为了恢复和提高设备性能,在修理中对

设备进行技术改造,随时引进新工艺、新技术,这也就是改善维修[CM].

一、全员生产维修[TPM]管理的发展进程[二]

v到了二0世纪六0年代,日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计,从设计阶段

就考虑到如何提高设备寿命,降低故障率,使设备少维修、易于维修,这也就是

维修预防[MP]策略.维修预防的目的是使设备在设计时,就赋予其高可靠性和高

维修性,最大可能地减少使用中的维修,其最高目标可达到无维修设计.日本在

六0年代到七0年代是经济大发展的一0年,家用设备生产发展很快.为了使自己

的产品在竞争中立于不败之地,他们的很多产品已实现无维修设计.

v

四.全员生产维修[TPM]阶段[一九七0年至今]

TPM

[Total

Productive

Maintenance]又称全员生产维修体制,是日本前设

备管理协会[中岛清一等人]在美国生产维修体制之后,在日本的Nippondenso[

发动机、发电机等电器]电器公司试点的基础上,于一九七0年正式提出的.

在前三个阶段,日本基本上是学习美国的设备管理经验.随着日本经济的增

长,在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验,另一方面又进行了适合日

本国情的创造,这就产生了全员生产维修体制.这一全员生产维修体制,既有对

美国生产维修体制的继承,又有英国综合工程学的思想,还吸收了中国鞍钢宪法

中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法.最重要的一点,日本人

身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底,并产生了突出的效果.

二、TPM给企业带来的效[一]

v为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢?这主要是因为实行

TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以充分发挥设备的生产

潜力,并使企业树立起良好的社会形象.

自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效

益,同时也增加了企业的无形资产,下面列举一些具体事例.

日本的西尾泵厂在实施TPM之前,每月故障停机时七00多次.在TPM推行

之后的一九八二年,已经做到无故障停机,产品质量也提高到一0