第5章-压铸模浇注系统设计.ppt

第5章压铸模浇注系统和排溢系统设计

浇注系统是熔融金属在压力的作用下充填模具型腔的通道。排溢系统包括溢流槽和排气槽。溢流槽的作用是排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的冷污金属液，与排气槽配合，迅速引出型腔内的气体。在整个金属液的充填过程中，浇注系统与排溢系统是一个不可分割的整体，共同对充填过程起着控制作用，是决定压铸件质量的重要因索。因此浇注系统和排溢系统的设计是压铸模设计的一个十分重要的环节。

5.1浇注系统组成

一、浇注系统的组成

浇注系统基本由以下几个部分组成：直浇道，横浇道，内浇口和余料。下图是适用于不同压铸机的浇注系统的形式。热压室压铸机用的浇注系统如图a所示，它由直浇道1、横浇道2和内浇口3组成，由于压室和坩埚直接连通，所以没有余料。

立式冷压室压铸机用的浇注系统如图b所示，它由直浇道1、横浇道2、内浇和余料4组成，在开模之前，余料必须由下冲头先从压室中切断并顶出。卧式冷压室压铸机用的浇注系统如图c、d所示，图c为卧式冷压室压铸机普通浇注系统，它由直浇道1、横浇道2和内浇口3组成，于料与直浇道合为一体，开模时，整个浇注系统和压铸件随动模一起脱离定模。图d为卧式冷压空压铸机采用中心浇口时的浇注系统，它是由直浇道1、横浇道2、内浇口3及余料4组成，在设计模具时，定模部分必须增加一个分型面，开模时，定模部分首先分型(A分型面)在分型的过程中将余料切断或拉断，然后再在B分型面分型，将铸件脱出。

过渡段和内浇口长度段对内浇口以何种喷射形式充填型腔起着决定作用，它们不同的组合形式便得到不同的喷射充填的特征，在下图中可以看出过渡段和内浇口长度段对填充的影响。

5.2浇注系统的分类

按照金属液进入型腔的部位和内浇口的形状，浇注系统一般可分为侧浇口、中心浇口、直接浇口、环形浇口、缝隙浇口和点浇口等。

1侧浇口：侧浇口一般开设在分型面上，内浇口设置在压铸件最大轮廓处的内侧或外侧。

2．中心浇口：当有底

筒类或壳类压铸件的中

心或接近中心部位带有

通孔时，内浇口就开设

在孔口处，同时中心设

置分流锥，这种类型的

浇口称中心浇口，如图

所示。（分流锥起分流

导向的作用，可以使金

属液体快速均匀填充。

也可以减少金属液体在

填充时对成型面的冲蚀。

）

3．直接浇口（或称顶浇口)：直接浇口是直浇道直接开设在压铸件顶端的一种浇注系统形式，如图所示。一般情况下，压铸件项部没有通孔，不可设置分流锥，直浇道与压铸件的连接处即为内浇口。直接浇口是中心浇口的一种特殊形式。4．环形浇口：环形浇口主要用于圆筒形或中间带孔的压铸件，如图所示。金属液在充满环形浇道后，再沿整个环形断面自压铸件的一端向另一端充填，这样，在整个圆周上取得大致相同的流速，具有十分理想的充填状态，可避免冲击型芯，提高模具寿命，金属液流动通畅，型腔中空气容易排出，压铸件的内部质量及表面质量都较高。5．缝隙浇口缝隙浇口如图所示，金属液流入型腔的形式与侧浇口相类似，所不同的是，该内浇口的深度方向尺寸大大超过宽度方向尺寸，内浇口从型腔的深处引入金属液，形成长条缝隙顺序充填，排气条件较好，且有利于压力的传递。这种形式的浇口适用于型腔比较深的模具，但是，这类浇口也存在去除浇口较困难的问题。

6．点浇口点浇口的浇注系统如图5-8所示。这类浇注系统适于压铸件外形基本对称、壁厚均匀、高度不大、顶部无孔的壳类压铸件，尤其适于圆柱形压铸件它克服了采用直接浇口时压铸件与浇注系统连接部位截面大以及浇口处易产生缩孔缺陷的缺点使得压铸件表面光洁，内部结晶致密。5.3浇注系统的设计

（一）内浇口的设计

在整个浇注系统的设计中，内浇口的设计最为重要。

内浇口的设计应保证压铸件的重要部位少气孔或无气孔，使外观无冷接痕和表面光滑完整。

1．内浇口的位置内浇口位置的选择是设计浇注系统个首先要考虑的问题。在设计内浇口位置时，要考虑压铸件的结构形状、壁厚情况、收缩变形、合金种类、压铸机设备以及压铸件使用性能等方面的因素。

在选择内浇口位置时，一般应考虑下列原则。

1)内浇口位置应使流入型腔的金属液尽量减少曲折和迂回，避免产生过多的涡流及减少卷入气体。

2)尽量减少金属液在型腔中的分流。金属液分流后再合流，必然会造成汇合处的冷接痕，影响该处的强度和表面质量。必要的分流应在汇合处设置溢流槽，将液流前沿的低温金属液引入溢流槽，避免该处产生冷隔或冷接痕，提高该处强度，同时也可以提高合流处的模温，使模具温度分布均匀。

3)内浇口的位置应考虑到型腔的排气。虽然型腔中的气体不可能完全排除，但尽量多排除一些为好。例如，金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面，否则会