冷冲压工艺与模具设计课件：冲裁工艺与冲裁模设计实例.pptVIP

冲裁工艺与冲裁模设计实例《冷冲压工艺与模具设计》冷冲压模具设计实例工件名称：手柄生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm一、冲裁模设计实例一《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析1．冲压件工艺性分析一、冲裁模设计实例一冲压工序：只有落料、冲孔；材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；结构：相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm（大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析2．冲压工艺方案的确定一、冲裁模设计实例一方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析2．冲压工艺方案的确定一、冲裁模设计实例一方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低；方案二工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便；方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。结论：采用方案三为佳。《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析3．主要设计计算一、冲裁模设计实例一（1）排样方式的确定及其计算设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析3．主要设计计算一、冲裁模设计实例一（1）排样方式的确定及其计算搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析3．主要设计计算一、冲裁模设计实例一（2）冲压力的计算冲压力的相关计算见表8.2.1。根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。该模具采用级进模，拟选择弹性卸料、下出件。《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析3．主要设计计算一、冲裁模设计实例一（3）压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如右图所示。在图中将xoy坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1～L6共6组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标（13.57，11.64）。有关计算如表8.2.2所示。凹模型口图《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析3．主要设计计算一、冲裁模设计实例一（3）压力中心的确定及相关计算因冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析（4）工作零件刃口尺寸计算一、冲裁模设计实例一因工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。具体计算见表8.2.3所示。（5）卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见表8.2.4，选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析4．模具总体设计一、冲裁模设计实例一（1）模具类型的选择采用级进模（2）定位方式的选择导料板，无侧压装置，挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例分析4．模具总体设计一、冲裁模设计实例一（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。

又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。（4）导向方式的选择中间导柱的导向方式《冷冲压工艺与模具设计》冲裁模设计实例