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钢筋闪光对焊工艺试验

1、工程概况

南水北调中线一期工程总干渠设计桩号为Ⅳ33+７00～Ⅳ3８＋000,标段长度4。3km,标段内共有各种建筑物８座,其中:河渠交叉建筑2座（普济河倒虹吸、闫河倒虹吸），节制闸、退水闸各1座,公路桥4座，抽排泵站8座。混凝土工程量约16.35万m3,钢筋约1148０t。

倒虹吸施工过程中，B1８、B２0、B22钢筋采用闪光对焊连接(闪光——预热——闪光焊）。为确保钢筋加工质量，在正式进行钢筋连接施工前，先进行钢筋闪光对焊工艺试验。

2、试验目的

通过钢筋闪光对焊工艺性试验，确定闪光对焊时待焊钢筋的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数.确保现场钢筋焊接的质量.

3、编制的依据

(１)《水工混凝土钢筋施工规范》(ＤL/T5169—２0０２)；

(2）《钢筋焊接及验收规程》（JＧＪ1８－２00３）；

（３）招投标文件及施工图纸。

4、试验准备

4。1材料要求

（1）选用的钢筋必须有出厂合格证、出厂检验报告、进厂复试报告，钢筋力学性能和直径均达到规范和设计要求。

（2)清除钢筋上特别是钢筋端头部的浮锈、泥浆、污垢沾染的杂质等，以保证钢筋与混凝土的握裹力.

4.2主要机具设备

（1)主要设备：UN—１50型对焊机具及配套的对焊平台;

(2）辅助设备：深色防护眼镜，电焊手套、绝缘鞋、钢筋截断机、除锈机或钢丝刷防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋.

4。3作业条件

(1）对焊机检修完好，对焊机容量、电压，符合要求并符合安全规定;

（2）操作人员必须要持证上岗,上岗证必须在有效期内；

(3)钢筋焊口要平口、清洁、无油污杂质等;

（4)对焊机容量、电压要符合要求。

5、试验场地

本次试验在闫河倒虹吸二期钢筋加工厂进行。

6、试验试件

本次试验取3组（B2５、B2８、Ｂ３2各1组)，每组６个试件(其中:３个试件用于抗拉检测，3个试件用于抗弯检测）。用于抗拉试件长度5０cｍ，用于抗弯试件的长度3５cm。

7、试验工工艺和操作过程

7.1工艺过程

闪光对焊是利用对焊机使两段钢筋接触，通以低电压的强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后,立即施加轴向压力挤压（称为顶锻）,使形成对焊接头。

根据现场钢筋安装情况，钢筋安装采用的是闪光—预热-闪光焊,其试验工艺如下：闭合电路→一次闪光闪平端面(两钢筋端面轻微徐徐接触）→断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开)→二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触→带电顶锻→无电顶锻。

7。2试验参数选择

（１）调伸长度

它影响加热条件和塑性变形，选择原则是从减少向电极的散热、确保顶锻时焊件加热部分的刚度、以及焊口加工的可能性等方面考虑。当长度过小，随向电极散热的增加易使加热区变窄，不利于塑性变形，顶锻时所需压力较大；当长度过大时,则使加热区变宽，电能消耗大;当焊件较细时容易产生弯曲。调伸长度取值为：Ⅱ级钢筋为1.0～１。5d,直径较小的钢筋宜取较大的值.

(2）闪光留量

即烧化留量，为了满足焊件均匀加热的要求。若焊件直径较粗,则闪光留量要增大。钢筋采用闪光-预热—闪光焊时，一次烧化留量等于两钢筋切断时的严重压伤部分之和，二次烧伤留量不宜大于8毫米

（3)闪光速度

闪光速度应随着钢筋直径的增大而降低,在闪光过程中闪光速度由慢到快，一般是从0～1毫米/秒、1.5～２.０毫米/

（4)顶锻速度

顶锻开始的0.1秒内应将钢筋压缩2～3毫米，以使焊口闭合,保护焊缝金属免受氧化。在火口紧密封闭之后,应在每秒压缩量不小于6毫米

（5）顶锻压力

顶锻力的大小应是保证液体金属全部挤出、并使焊件对口产生适当的变形的关键。顶锻压力应随钢筋直径的增大而增加，顶锻应在足够大的压力下快速完成。

(6）顶锻留量

顶锻留量是指在闪光过程结束，将钢筋顶锻压紧后接头处挤出金属而缩短的钢筋长度。顶锻留量随着钢筋直径增加而增加，闪光-预热-闪光焊为5~8毫米。其中无电顶锻留量约占2/3。

(7）焊接变压器级数选择

焊接变压器级数可用调节通过钢筋端部的焊接电流来控制。焊接的钢筋直径大,选择的变压器级数要求就高.

（８）焊接预热时间选择

根据钢筋级别及其直径大小来决定，预热接触时间宜介于1．5—２秒/次内选择。预热间隙时间应大于每次预热的接触时间.

7.3试验方法

本次试验采用的是闪光-预热—闪光焊,方法如下:

将焊接件紧夹在钳口上,接通电源后，使钢筋逐渐移近，端面局部接触，工作端面的接触点在高电流密度作用下迅速熔化、蒸发、爆破，呈高温粒状金属，从焊口内高速飞溅出来.预加闪光阶段，把钢筋端部压伤部分烧去，使其端面达到平整.同时，使焊接件接触，然后又离开，反复多次的断开和接触,接头温度逐渐升高形成预热阶段，焊接达到预热温度后进行连续闪光阶段，工作端面的旧爆破点爆破后