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煤的干馏

现在国内多数装置仍然是气体热载体直立炉工艺，在内蒙古鄂尔多斯、陕西北部、宁夏用于长焰煤生产兰炭（半焦）。但由于生产过于简单，配套设施少，[wiki]环境[/wiki]污染严重，各地方政府已经开始整顿。

国内现在直立炉干的比较好的是陕西神木县三江煤[wiki]化工[/wiki]有限责任公司设计的SJ低温干馏方炉技术，目前被哈萨克斯坦共和国欧亚工业财团引进。

目前我国研究煤炭热解技术的单位众多，比较典型的技术有大连理工大学开发的褐煤固体热载体干馏多联产工艺、北京煤化所开发的MRF热解工艺、浙大和清华开发的以流化床热解为基础的循环流化床热电多联产工艺、山西煤化所和过程所的“煤拔头”工艺等等。

长焰煤干馏生产半焦工艺流程：

经过对国内外干馏技术的技术经济比较，本项目采用内热式直立干馏炉。内热式直立干馏炉是现在国际上生产半焦的主流设备。主要工艺流程如下：

经破碎、筛选而来的粒度为12-75mm的长焰煤首先进入干馏炉顶部储矿仓，通过双料钟间歇式布料设备进入炉内。进干馏炉的长焰煤在阵伞的作用下，均匀的从炉中的周边落下。由干馏炉下部的水盆不断的转动，由排渣机将残渣连续运走，上部新进干馏炉的长焰煤靠自重缓慢的自然下落。最初进入干馏炉的煤在炉上部干馏段先被预热升温，除去煤表面的水分和潮湿气体。煤在干馏段下移的过程中温度不断升高，当温度升高到120℃时表面水分蒸发完毕，当温度升到150℃-180℃时放出煤内部吸附气体，温度超过180℃时煤中有机质开始分解出水分、二氧化碳及硫化氢等气体。当煤继续升温达500℃时煤中焦油基本释放完毕。此时煤放出焦油后变成半焦，由上部干馏段经中部混合室的拱合孔下移到下部的发生段（燃烧段）。在发生段里半焦中的固定碳与炉底下部上来的饱和蒸汽主风发生燃烧反应，放出大量的热，同时半焦中赤热的碳与主风中的水蒸汽作用产生大量的瓦斯及煤焦油和焦炉气，并吸收热量，由热氧化还原反应生成的瓦斯带着热量上升到中部的混合室，与中部通入的热循环瓦斯相混合，作为上部新进页岩的干馏热源，正常情况下由下部供热占总热量的40%，由循环瓦斯供热占总热量的60%。

半焦经氧化反应后生成的低热值半焦，由炉底水浸灭并放出内部热量，冷却后炉渣由排渣机铲出炉外，经漏斗落入下部皮带机上，直接由汽车运到邻近的热电厂进行配煤燃烧发电。

炉内瓦斯、生成的煤焦油、焦炉气等混合气体，受外部瓦斯排送机的作用经阵伞导出管抽出进入集合管，在集合管里被循环水洗涤，未被冷却的焦炉气和焦油等气体进入洗涤饱和塔继续洗涤，两次洗涤过程也是两次焦炉气和煤焦油降温分离的过程。集合管流下的油、水和泥流入集泥罐中，洗涤饱和塔中流下的油和水与入炉主风换热后进入洗涤池中，在不同设备中被洗涤而分离的油都靠自然高差流入最低处的计量室卧罐中。干馏炉底水封水由污水池经污水泵抽出送至干馏炉底水盆，溢出水流入污水池循环使用，污水池内连续适量补水。

集泥罐中的水由集泥罐水泵抽出进入集合管循环使用，洗涤池中的水由洗涤泵抽出返回洗涤塔循环合使用，冷却池中的水由冷却泵送至凉水塔，冷却后由凉水泵抽出并返回冷却塔。集泥罐定期排出油泥送建材部分综合利用。

块状长焰煤在干馏炉内依靠重力自上而下经过干馏段干馏后成为干馏半焦，进入干馏炉底部。为充分利用热源，从而减少能量消耗，有部分常温干馏气直接从干馏炉底部通入，在与干馏半焦接触过程中发生热交换，一方面可以加热最终作为干馏热载体的干馏气，另一方面也对干馏半焦进行了初步冷却。经过常温干馏气的冷却后，干馏半焦落入干馏炉底的半焦水封中，通过与大量的水体直接接触冷却至常温状态，然后用输送带运至指定地点的干馏半焦下料口，直接通过汽车运往热电厂用作锅炉燃料。

干馏煤气

煤化工的重要过程之一，指煤在隔绝空气条件下加热、分解，生成焦炭（或半焦）、煤焦油、粗苯、煤气等产物的过程。按加热终温的不同，可分为三种：900～1100℃为高温干馏，即焦化；700～900℃为中温干馏；500～600℃为低温干馏。

煤在隔绝空气条件下受热分解产生的气体。煤干馏的目的是充分利用煤中所含的有机质，除煤气外，还得到焦炭和多种有价值的化学产品。干馏煤气是最早用做城市

燃气的传统气源。在天然气和油制气未广泛开发的地区， 它仍是城市燃气的主要气源。煤的热解过程大体可以分为以下几个阶段 :在200°C前，它的外形和结构均无变化，是煤的干燥和预热阶段，同时析出吸附在煤中的 CO2、CH4等气体；200～250°C时，煤质开始分解,分解出化合水、CO2、CO、CH4等气体及少量焦油蒸气；300～450°C时，由于侧链的断裂，生成大量的液体、高沸点焦油和固体微粒，煤质逐渐软

化、熔融、流动和膨胀，生成胶质体； 450～550°C时，胶质体进一