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淬火钢的切削加工淬火钢的切削加工

什么是淬火钢?它有哪些切削特点？

淬火钢是指金属经过淬火后，组织为马氏体，硬度大于HRC50的钢。它在难切削材料中占有相当大的比重。加工淬火钢的传统方法是磨削。但为了提高加工效率，解决工件外形简单而不能磨削和淬火后产生外形和位置误差的问题，往往就需要承受车削、铣削、镗削、钻削和铰削等切削加工方法。淬火钢在切削时有以下特点：

硬度高、强度高，几乎没有塑性：这是淬火钢的主要切削特点。当淬火钢的硬度到达HRC50～60时，其强度可达σb=2100～2600MPa，依据被加工材料加工性分级规定，淬火钢的硬度和强度均为9a级，属于最难切削的材料。

切削力大、切削温度高：要从高硬度和高强度的工件上切下切屑，其单位切削力可达4500MPa。为了改善切削条件，增大散热面积，刀具选择较小的主偏角和副偏角。这时会引起振动，要求要有较好的工艺系统刚性。

不易产生积屑瘤：淬火钢的硬度高、脆性大，切削时不易产生积屑瘤，被加工外表可以

获得较低的外表粗糙度。

刀刃易崩碎、磨损：由于淬火钢的脆性大，切削时切屑与刀刃接触短，切削力和切削热集中在刀具刃口四周，易使刀刃崩碎和磨损。

导热系数低：一般淬火钢的导热系数为7.12W/(m“K)，约为45号钢的1/7。材料的切削加工性等级是9a级，属于很难切削的材料。由于淬火钢的导热系数低，切削热很难通过切屑带走，切