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氧化铝质量对铝电解生产的影响

摘要：随着当前社会经济的进步，我国电解铝行业发展极为迅速，生产条件的

完善和环境保护理念的提出，使得铝电解对氧化铝原料质量要求也逐步提高，其

必须满足易流动，溶解快。我国可经济应用的铝土矿资源大部分是高铝、高硅、

低铁、难溶（铝硅比较低）的中低品位一水硬铝石，通过烧结法或混联法生产出

的氧化铝为粉状，并且杂质含量比较高。基于此，本文将对氧化铝质量的改善

其对铝电解的影响，进行一定分析探讨，并对其做相应整理和总结。

关键词：氧化铝；质量改善；铝电解影响

铝电解质是电解铝过程中的重要组成部分，主要成分包括冰晶石、氧化铝

氟化钙、氟化镁等氟化物添加剂。其中，氧化铝是电解过程的主要原料，生产车

间通过分析化验铝电解质中氧化铝的浓度来控制车间氧化铝的加料量，因此准确

地得出铝电解质中氧化铝的浓度对铝电解生产尤为重要。

一、氧化铝生产技术

1、拜耳法强化溶出技术，包括管道化溶出、单管预热—高压釜溶出、管道一

停留罐溶出、混联法中的拜耳法不平衡溶出、新型高压隔膜泵；

2、一水硬铝石选矿一拜耳法生产氧化铝技术，该技术将选矿技术和拜耳法有

机结合，有效地利用了我国大量的中低品位铝土矿，降低了氧化铝的生产成本；

3、矿石均化和多碎少磨技术，包括矿山块矿石及进厂碎矿石均化，多碎少磨

提高了磨矿效率，降低了磨矿成本；

4、烧结法熟料烧成强化技术，包括高品位铝土矿强化烧结技术、铝土矿浮选

精矿强化烧结技术、生料浆配料、非饱和配方、石灰配料和高浓度碳酸化分解，

生料加煤排硫、窑体改造操作改进、单枪喂料；

5、烧结法熟料溶出技术，包括低苛性分子比溶出、高碳酸钠浓度二段磨溶出、

低碳酸钠浓度一段磨溶出；

6、氧化铝闪速焙烧技术，包括美国闪速焙烧炉、丹麦气体悬浮燃烧炉；

7、粗液脱硅技术，包括高压釜间接加热连续脱硅、管道化间接加热连续脱硅、

深度脱硅；

8、蒸发技术，包括降膜蒸发器，高效闪蒸器等。

二、氧化铝质量对铝电解影响

1、物理性质影响

氧化铝质量对铝电解影响主要体现在物理性质和化学性质改变上，当前我国

铝电解厂对氧化铝物理性能有一定实质性要求，本身物理性能较好的氧化铝，能

够加速电解质速度，减少对应槽底可能产生的沉淀；同时其本身流动性好会使得

整个电解槽添加输送过程流畅性和安全性得到全面提升，避免加里及输送期间的

飞扬损失，避免区域环境受损同时，使氧化铝资源得以高效转化。其本身保温性

好对使得电解质可以形成一定的结膜，继而隔绝电解质熔体降低热量流失，确保

此过程不会出现阳极氧化现象。目前常用表征氧化铝物理性质指标主要是以其粒

度、磨损指数、比表面等来体现；其粒度、磨损指数、比表面积等对整个个氧化

铝自身流动性、灰尘量、保温性能等都有着直接影响。

（1）在进行铝电解期间其对氧化铝质量要求，从粒度指标出发，必须要求氧

化铝粒度的均匀。通常情况下氧化铝粒度分布主要是按照粒级参数即超过150μm

粗颗粒，以及低于45μm细颗粒所占百分比。同时超过150μm粗颗粒其一旦含量

超标便会造成氧化铝在电介质中溶解速度过慢，影响整个电解质生产效益；而对

地域45μm细颗粒，一旦此细颗粒低于20μm含量增多，电解质作业期间便会出

现扬尘现象，造成氧化铝资源损失同时，使其整体下料精准性无法得以保障。

（2）氧化铝中的磨损指数是体现氧化铝强度和控制氧化铝粒度的关键指标，

其在物理性质稳定状态下磨损越小，则整个氧化铝强度就会越大，同时在运输

电解槽烟气净化期间，其受到碰撞摩擦会使其整体粒级含量减少。

（3）氧化铝比表面积，正常情况下其在60-80m2/g之间，如果比表面积小则

表示对应煅烧氧化铝程度高，对一个吸附氟化氧能力下降，使得整个电解质中溶

解速度变慢，对应槽底会产生沉淀，对整个下料电解槽损耗较为明显。

2、化学性质影响

（1）氧化铝对铝电解影响体现在化学性质上时，主要是以氧化钠以及其他氧

化物杂质来体现。其中氧化钠作为氧化铝产品中的主要杂质，一旦氧化钠含量过

高会直接影响整个电解槽的实际运行效率；总体来看氧化钠对电解质化学变化以

及电解槽运料，工艺控制方面都有着直接影响；

（2）氧化铝对铝电解影响，体现在其他化学物质上比如Fe2O3、SiO2、TiO2

等，在整个电解过程中一旦对此类杂质未能及时进行监测控制，则会导致整个原

铝质量下降，对整个电流效率造成损害。

三、氧化铝质量的控制

1、化学性质的控制Na2O是氧化铝样品中含量最高的杂质，氧