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精益生产中的7种浪费
The7wastesinLeanProduction
在持续不断提供客户满意产品的同时,追求企业最大化的利润就是企业的目标。在当前很多企业面临多品
种小批量的情况下如何有效的满足客户同时低成本的生产的困境,这就要求企业认识到生产中的浪费问题。给浪
费下个定义,那就是在工业化生产中,凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。首先来了解一下关于
精益生产的一些知识,如精益生产方式管理、精益生产的核心等。
精益生产方式管理是一种以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获
取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简,通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服
务中一切不产生价值的活动(即浪费),缩短对客户的反应周期,快速实现客户价值增值和企业内部增值,增加
企业资金回报率和企业利润率。精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在生产系统中实现多
品种少批量高质量低成本的生产。为了实现精益,许多改进工具及技术已广泛运用,如价值流分析、看板(拉
动系统)、快速换型换线、均衡生产、单件流、5S、TPM(设备管理)等。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、
增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织
结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个
岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营
管理等各个方面,它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。与单件生产方式和大量生产方式相比,精益生产方
式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点,又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方
式僵化的缺点,是生产方式的又一次革命性飞跃。企业要想改善现状日益突显的问题,必须寻找适合当前
市场需求的生产模式。精益生产变革是思想的变革,在变革过程中,把先进的管理理念和管理思想植入到工厂每
一位管理者和现场实施者脑海,使得他们可以摈弃就有的思想,运用新的生产理念,对生产每个环节进行监控和
改善的过程,节约成本,避免浪费。下面详细剖析精益管理中论述生产现场的浪费和如何消除。20世纪50年代
后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产管理,在80年得以发展完善,而且逐步在中国的企业里得到实施,并
取得了较为丰硕的成果:生产周期缩短,在制品减少,生产效率提高,废品减少,库存大幅度降低等,在本文中
重点阐述生产现场的浪费和如何有效消除这些浪费。
精益生产管理中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义,即:在工业化生产中,
凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。精益生产管理将所有浪费归纳成如下几种:等待的浪费;
搬运的浪费;不良品的浪费;动作的浪费;加工的浪费;库存的浪费;制造过多过早的浪费。
等待的浪费:等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有:
作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。除了在直接生产过程中有等待外,其他管理工作中就没有
等待这种浪费发生吗?当制造部在生产新产品发生一些问题时,技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现
场人员长时间等待?一定要有对策降低或减少这种等待。
搬运的浪费:大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作,也有人会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运,
如何做下一个动作?很多人都有这种想法。正因为如此,大多数人默认它的存在,而不设法消除它。有些人想到
用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗,但搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐
藏了起来。搬运的浪费若分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
不良品的浪费:产品制造过程中,任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工、辅料等浪费。任何修补都
是额外的成本支出。精益的生产管理,能及早发掘不良品,容易确定不良的来源,从而减少不良品的产生。这一
条比较好理解,关键是第一次要做正确,但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想,除了产品生产,管理工作
中是否也存在类似的浪费情况?精益生产管理的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动,例如
检验、搬运和等待等造成的浪费,具体方法就是
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