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压力容器的检验与管理

压力容器质量检验管理规定

1.主题内容与适用范围

本制度对压力容器产品制造流程中的检验技术管理、产品质量检验、产品制造竣工最终检验、资料管理等项工作的程序和要求做出规定。

2.检验技术管理

2.1.检验技术管理的要求

2.1.1.检验管理工作由质量检验部门负责组织实施。2.1.2.检验责任人对检验工作的质量控制负责。检查员在检验责任人的指导下开展具体业务工作。

2.1.3.产品质量标准以图样的技术文件要求为准。

2.1.4.产品质量的评定以质量检验部门的检验结论为准。

2.1.5.检验人员应对作业者执行工艺纪律的情况进行监督。必要时在征得检验质控责任人同意后，有权对作业者发出停工指令。

2.1.6.汇总整理产品竣工资料，出具产品合格证和质量证明书。

2.2.检查员的职责

2.2.1.以施工图和工艺文件为依据，按检验工艺文件的要求，对产品制作的全流程进行检查，并作好检验记录。不合格产品不得转入下道工序。

2.2.2.督促施工者严格执行工艺纪律。

2.2.3.核实零部件制造工艺流程卡、工序记录表的填写，确认无误后签署确认章。

2.2.4.产品完工检查验收时，及时将该产品实施质量控制的工艺文件、检验记录表卡进行收集和整理，交检验责任人。

2.3.不合格品控制、纠正和预防按Q/LSJM.CW.17—2005《不合格品控制程序》执行。

2.4.检查员除进行产品首件检验、巡回检验、完工检验和实物质量检查外，还应按企标Q/LSJM.G.13—2005《压力容器标记管理制度》和企标Q/LSJM.G.21—2005《压力容器焊缝标记规定》作好检查并做好各种检验记录。

2.5.零部件制造工艺流程卡和工序记录表应按规定内容由各工序施工者认真填写并签字，检查员在检查核实确认无误后，随序传递。做到工艺文件、表、卡、图样、和实物同步。

3.产品质量检验

3.1.外购件、外协件质量检验

3.1.1.凡外购件检验按企标Q/LSJM.G.14—2005《压力容器外购件管理制度》执行。

3.1.2.需进行复验的外购和外协件，应对要求的复验项目进行检查。

3.2.机加工件的质量检验按图样和工艺文件要求，对机加工件的材料、标记移植、加工精度等进行检查。检查数量可按加工批量的大小决定抽检或全数检查。

3.3.铆焊件质量检验

3.3.1.封头检验应对材料、标记移植、几何尺寸、焊接坡口、最小厚度等进行检查。

3.3.2.简体检验对材料、标记移植、几何尺寸、焊接坡口等进行检查。

3.3.3.其它铆焊件对材料、标记移植、几何尺寸等进行检查。

3.4.焊接质量检验

3.4.1.焊接前对焊接坡口、焊工资格、焊接材料、焊缝编号进行检查

3.4.2.焊接中对焊工资格、焊接材料的使用、工艺规范的执行及焊接返修等进行检查。

3.4.3.焊接后对焊缝外观质量及焊缝标记等进行检查。

3.5.外协热处理质量检验外协热处理前应对热处理工件外观质量进行检查，外协热处理后对工件及热处理记录进行检查。

3.6.装配质量检验应对管束总体尺寸及折流板间距、管板与管束的垂直度、列管与管板的联接等进行检查。另外，还应对换热器总体尺寸、管口方位、折流板与壳体的间隙及析流板方向等进行检查。

3.7.压力试验检查试验前应对设备的外观和内部清洁度进行检查，试验中应对试验介质、试验压力、保压时间、泄漏情况等压力试验全流程进行监督检查。驻厂监检人员到现场检查，合格后在《压力试验原始记录》中签字确认。

3.8.产品最终检验

3.8.1.产品入库前，应对产品油漆、紧固件防腐、管口包封、附件数量、残留物清除以及外观质量等进行检查。

3.8.2.在实物质量检查的同时审查全部检验技术资料，合格后方可转监检组审查，出具(简称《压力容器产品安全质量监督检验证书》《监)督检验证书》，并在产品铭牌上标打监检钢印确认产品最终合格，生产部调度办理入库并发给铭牌。

3.9.产品竣工图产品实际制造情况与原图不一致时，由检查员在竣工图上标明或另绘图标明。

4.产品竣工资料管理

4.1.产品竣工资料包括：产品竣工图及技术文件、技术通知单、材料代用单、产品性能表、零部件制造工艺流程卡、热处理炉温自动记录表、无损检测报告及记录卡、焊接试板力学性能报告、材质证明书及《监督检验证书》主要受压元件一览表、外购件和外协件合格证、、产品合格证与质量证明书、产品铭牌复印件、生产许可证复印件。

4.2.资料的传递和形成

4.2.1.所有压力容器制造过程的资料最终均移交质量检验部。《零部件制造工艺流程卡》《工序记4.2.2生产流程中形成的资料如：、、、、录表》《热处理