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第4章风电机组传动系统和制动系统

第四章风电机组传动系统

4.1叶轮

风轮是风力发电机转换风能最关键的部件，风轮的费用约占风机造价的

20%~25%，而且它应该在20~30年的寿命期间不更换。除了空气动力设计外，还

应确定叶片数，轮毂型式和叶片的结构。设计性能好的叶片必须满足多项技术指

标，其中某些指标之间会相互制约，具体指标可归纳如下：

特定风速分布下年发电量最大。

最大输出功率限制（对失速型机组）。

抗极端载荷和疲劳载荷。

限制叶尖挠度以避免叶片与塔架相碰撞（对上风向机组）。

避免共振。

质量最小，成本最低。

关于空气动力学理论第一册《风力发电基础知识》已做了介绍，这里对叶片

数的确定进行简单的介绍。

叶片数应根据风机的实际需要来确定。一般来说，要得到很大输出扭矩就需

要较大的叶片实度，如美国早年的多叶片提水机。它以一个恒定的扭矩推动活塞

泵而且在低风时仍有较高的扭矩输出。现在用于发电的风机就要连接一个高转速

的发电机。为避免齿轮箱过高的传动比，就需要叶轮尽可能高的转速，但叶片宽

度与叶片数z与线速度u成反比。两方面都应合理选择，叶片几何型式和转速都

能合理。

究竟选择一个、二个还是三个叶片呢？首先应注意的是下面三个方面：

―要提高叶片转速就要减少叶片数，这样可使齿轮箱变比减少，并使齿轮

箱的费用降低。大型风机如100m以上直径时，当风轮很低转速时，由于齿轮箱

自锁范围的限制，相对来讲就要求发电机是低转速的。由此它的成本就会提高而

且重量也会增加。

―要减少风轮成本就要减少叶片数。

―二个或一个叶片可能产生铰链叶片的悬挂支撑（如钟摆式轮毂）。

从结构成本角度看1~2个叶片比较合适，而3个叶片叶轮，叶片数不多

而且动态平衡比较简单。相对于塔架方向的轴，风机机舱运动以此轴为中心，且

三叶片风轮的质量力矩MR随一个轴并沿风轮中心点施加，它与叶轮角度无关。

在外力作用下机舱强制偏航运动，风轮在它的旋转过程中推动力矩不会发生变

化。

风轮位于塔架轴中心外，那么它在这个轴上相应产生的质量力矩为：

这里是风轮质量，是风轮质量中心到塔架轴之间的距离。下标T意思是

相对于塔架轴的质量力矩。

常定义为：

b是微质量，到相对轴的距离。

两叶片风轮的质量力矩在叶轮整个旋转过程中是变化的，这种变化与风轮所

处位置有关，有两个位置可以近似分析。一个是叶轮在垂直位置，沿叶片轴向的

质量力矩很小。质量与它自身轴之间的距离很小，质量中心与角速度无关且保持

不变。当叶轮转到水平位置，质量力矩相对塔架平行且很大。质量微元到轴中心

的距离a增大，对偏航来说叶轮会产生干扰力，那么在叶片处于垂直位置时，此

时的叶片只有很小的反推动力，而且会很快改变。此时的叶轮与三叶片风轮比容

易产生偏航和摇摆运动，很有可能出现多种干扰力的情况。比如随地面高度的变

化，叶片上下空气动力不平衡，在阵风时，叶片受力的空气动力，重力不平衡，

会对塔架产生很不好的影响，这些问题都必须考虑以避免结构的破坏。

当然两叶片也有它的优点，叶片宽度小，实度小，转速高。假如三叶片风轮

也要达到这样高的转速，每个叶片要做得很窄，从结构上说可能无法实现。

如果说两叶片存在旋转过程中的重力不平衡，那么单叶片虽转速可进一步提

高但动态不平衡等问题会更突出。两叶片产生的空气动力不平衡，使风轮机舱产

生振动等问题，无法避免，但可能通过改变轮毂结构来减少它们的影响。单叶片

将会产生更强的摆动和偏航运动，而且是在整个运行范围内产生。虽然单叶片节

省了材料，齿轮箱发电机费用降低，但由于为解决上述问题而付出的代价，使得

它的优点没有突出出来，而且高叶片速度会产生很强的噪音。所以目前的风机的

叶片数基本上为三叶片。

叶片

叶片在旋转过程中承受风载荷，而且又由于在地球引力场中运动，重力变化

相当复杂。一台转速为60r/min的风轮在它的20年寿命期限内转动3至5忆次。

叶片由于自重而产生相同频次的弯矩变化受力。每种复合材料或多或少存在疲劳

特性问题，当它受到载荷变化时，而引起很高的载荷变化次数。材料的疲劳也就

是说材料所承受的载荷超过其已知材料的固有特性