玻璃工艺流程设计.doc

玻璃工艺流程设计

2.1配合料的质量规定

保证配合料的质量，是加速玻璃熔制和提高玻璃质量，防止产生缺陷的基本措施，对于配合料的重要规定如下：

1、具有对的性和稳定性

配合料必须能保证熔制成的玻璃成分对的和稳定。为此必须使原料的化学成分、水分、颗粒度等达成规定并保持稳定。并且要对的计算配方，根据原料成分和水分的变化，随时对配方进行调整。同时要经常校正料称，务求称量准确。

2、合理的颗粒级配

构成配合料的的各种原料均有一定的颗粒度，它直接影响配合料的均匀度、配合料的熔制速度、玻璃液的均化质量。

通过实验室分层实验，得出不同粒度（粒径比）对分层限度的影响（见图2-1）。图2-1表白，纯碱和硅砂两种物料混合物的平均粒径比为0.8时，可获得混合物最小限度的分层。当纯碱和硅砂两种物料混合物的平均粒径比大于或小于0.8时，标准偏差随之增大，粒径比偏离0.8越远，分层越严重。

图2-1不同粒度（粒径比）对分层限度的影响

在整个熔制过程中，影响硅酸盐形成速度和玻璃形成速度的重要因素之一是原料的颗粒度，而是玻璃形成速度重要取决于石英砂粒的熔化与扩散。从热力学、动力学的观点看：当反映物的颗粒度减少时，该反映物的等温等压位也增长即该物质的饱和蒸汽压、溶解度、化学反映活度也增长，并且反映物的面积增大，因此小颗粒的原料比大颗粒的原料更容易加速硅酸盐和玻璃的形成、玻璃均化速度也提高。当然过细原料的引入，也会导致杂质含量增长、澄清难度加大的不利影响。

3、具有一定的水分

用一定量的水，或具有湿润剂(减少水的表面张力的物质如食盐)的水，湿润石英原料(硅砂、砂岩、石英岩)，使水在石英原料颗粒的表面上，形成水膜。这层水膜，可以溶解纯碱和芒硝达5%，有助于加速熔化。同时，原料的颗粒表面湿润后粘附性增长，配合料易于混合均匀，不易分层。加水湿润，还可以减少混合和输送配合料以及往炉中加料时的分层与粉料飞扬，有助于工人的键康，并能减少熔制的飞料损失(减少5%)。

4、具有一定气体率

为了使玻璃液易于澄清和均化，配合料中必须具有一部分能受热分解放出气体的原料，如碳酸盐、硝酸盐、硫酸盐、硼酸盐、氢氧化铝等。配合料逸出的气体量与配合料重量之比，称为气体率。

气体率（%）=×100

对钠-钙硅酸盐玻璃来说，其气体率为15%～20%。气体率过高会引起玻璃起泡，过低则又使玻璃“发滞”，不易澄清。硼硅酸盐玻璃的气体率一般为9%～15%。

5、必须混合均匀

配合料在化学物理性质上，必须均匀一致。假如混合不均匀，则纯碱等易熔物较多之处熔化速度快，难熔物较多之处，熔化就比较困难，甚至会残留未熔化的石英颗粒使熔化时间延长。这样就破坏了玻璃的均匀性，并易产生结石、条纹、气泡等缺陷，并且易熔物较多之处与池壁或坩埚壁接触时，易侵蚀耐火材料，也导致玻璃不均匀。因此必须保证配合料充足均匀混合。

6、一定的配合料的氧化还原态势（Redox数）

以前对玻璃熔制过程中氧化还原态势的控制，经常只注意到窑炉内燃烧气氛的氧化还原性，而忽略了窑炉中配合料的氧化态势，但后者经常会起到很重要的作用。因此有必要对氧化还原态势同时进行控制。这种控制称为Redox（reducingoxidizingpotential）数控制。

2.2配合料制备的工艺流程

玻璃配合料是将原料进行破碎、粉碎、筛分，而后进行称量、混合后制成的。

1、原料加工解决工艺流程

原料加工解决工艺流程采用多系统流程。多系统流程是每种原料各有一套破碎、粉碎、过筛的系统。这种流程合用于大、中型玻璃工厂。多系统原料加工解决工艺流程如下：

砂岩硅砂菱镁石白云石萤石纯碱芒硝煤粉碎玻璃

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煅烧选矿粗碎粗碎水洗拆包拆包筛分洗涤

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水冷干燥粉碎粉碎粗碎粉碎粉碎∣破碎

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粗碎筛分筛分筛分粉碎筛分筛分∣∣

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粉碎∣∣∣∣筛分∣∣