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典型热作模具钢渗氮后的性能研究
汇报人：
2024-01-25
目录
contents
引言
实验材料与方法
渗氮后组织与结构分析
渗氮后力学性能研究
渗氮后耐磨性能研究
渗氮后耐蚀性能研究
结论与展望
引言
01
国内外对于热作模具钢渗氮技术的研究已经取得了一定的成果，但主要集中在渗氮工艺和渗层组织方面。
对于渗氮后模具钢的性能研究相对较少，尤其是针对不同种类热作模具钢的对比研究更少。
未来发展趋势将更加注重渗氮技术的优化和创新，以及渗氮后模具钢性能的全面评价。
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3.分析渗氮工艺参数对模具钢性能的影响规律。
4.对比不同种类热作模具钢渗氮后的性能差异。
5.提出优化渗氮工艺的建议和措施。
实验材料与方法
02
选择H13、3Cr2W8V、5CrNiMo等常用热作模具钢作为研究对象。
典型热作模具钢
采用氨气作为渗氮剂，其纯度、流量等参数需严格控制。
渗氮剂
03
渗氮气氛
控制氨气的流量和纯度，保持稳定的渗氮气氛，防止氧化等不良反应的发生。
01
预处理
对模具钢进行清洗、除锈、预热等预处理操作，以确保渗氮效果。
02
渗氮温度与时间
根据模具钢的种类和性能要求，选择合适的渗氮温度和时间。
渗氮后组织与结构分析
03
通过金相显微镜观察，可以测量渗氮层的厚度，通常渗氮层厚度在几十到几百微米之间，具体取决于渗氮工艺参数和模具钢的化学成分。
渗氮后，模具钢的硬度会显著提高，硬度分布呈现出由表及里逐渐降低的趋势。通过硬度测试，可以了解渗氮层的硬度分布情况以及渗氮效果。
硬度分布
渗氮层厚度
相组成
渗氮后，模具钢表面会形成一层由氮化物和铁素体组成的化合物层。其中，氮化物主要是Fe2-3N、Fe4N等，这些氮化物的形成有助于提高模具钢的硬度和耐磨性。
晶体结构
渗氮层的晶体结构也会发生变化，通常是由原始的体心立方结构转变为面心立方结构或密排六方结构。这种晶体结构的变化有助于提高模具钢的强度和韧性。
金相组织
通过金相显微镜观察，可以看到渗氮层呈现出明显的白亮层，这是由氮化物和铁素体组成的化合物层。同时，还可以观察到基体组织的细化，晶粒尺寸的减小以及碳化物的析出等现象。
微观缺陷
在显微组织观察中，还可以发现一些微观缺陷，如微裂纹、孔洞等。这些缺陷的存在可能会对模具钢的力学性能产生不良影响，因此需要对渗氮工艺进行优化以减少这些缺陷的产生。
渗氮后力学性能研究
04
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渗氮后模具钢的抗拉强度明显提高，比渗氮前提高20%-30%。
渗氮后模具钢的屈服强度也有所提高，但提高幅度较小。
拉伸断口形貌表明，渗氮后模具钢的断裂方式由韧性断裂转变为脆性断裂。
渗氮后模具钢的冲击韧性有所降低，降低幅度与渗氮层深度和工艺参数有关。
在一定范围内，随着渗氮层深度的增加，冲击韧性逐渐降低。
通过优化渗氮工艺参数，可以在一定程度上提高渗氮后模具钢的冲击韧性。例如降低渗氮温度、缩短渗氮时间等。
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03
渗氮后耐磨性能研究
05
通过测量实验前后试样的质量损失或尺寸变化，计算磨损量。
磨损量测量
利用扫描电子显微镜（SEM）观察磨损表面的形貌特征，如磨痕、犁沟、剥落等。
磨损形貌观察
收集磨损产物，利用能谱仪（EDS）分析产物的成分，了解磨损过程中的物质转移和化学反应。
磨损产物分析
粘着磨损
在摩擦过程中，由于局部高温和高压作用，导致摩擦副之间发生粘着现象，进而产生粘着磨损。
磨粒磨损
硬质颗粒在摩擦过程中会对模具钢表面进行切削和犁削，造成磨粒磨损。
氧化磨损
在高温和氧气作用下，模具钢表面会发生氧化反应，生成氧化物层。氧化物层在摩擦过程中不断被去除和重新生成，导致氧化磨损。
疲劳磨损
在循环载荷作用下，模具钢表面会产生疲劳裂纹并扩展，最终导致疲劳磨损。
渗氮后耐蚀性能研究
06
腐蚀速率测定
通过测量试样在腐蚀介质中的质量损失或电化学参数变化，计算腐蚀速率。
腐蚀形貌观察
利用扫描电子显微镜（SEM）观察试样表面和截面的腐蚀形貌，记录腐蚀产物的形貌和分布。
腐蚀产物分析
采用X射线衍射（XRD）或能谱分析（EDS）等方法，对腐蚀产物进行成分和结构分析。
渗氮层组织结构
01
分析渗氮层中的相组成、晶粒大小、残余应力等因素对耐蚀性能的影响。
渗氮层化学成分
02
研究渗氮过程中氮元素的扩散和分布规律，以及合金元素对渗氮层耐蚀性能的作用。
腐蚀介质与渗氮层的相互作用
03
探讨腐蚀介质中的氧、氯等离子与渗氮层表面的相互作用机制，以及渗氮层在腐蚀过程中的电化学行为。
结论与展望
07
在渗氮工艺的优化方面，本研究主要采用了实验方法，未来可以结合数值模拟和仿真技术对渗氮过程进行更精确的控制和预测。
针对渗氮后模具钢的应用领域和服役环境，可以进一步开展相关的疲劳、磨损和腐蚀等性能研究，为实际应用提供更全面的
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