运用MAGMA软件辅助优化压盘铸件的铸造工艺.pptxVIP

运用MAGMA软件辅助优化压盘铸件的铸造工艺汇报人：2024-01-29

CATALOGUE目录引言压盘铸件铸造工艺分析MAGMA软件在压盘铸件铸造工艺中的应用压盘铸件铸造工艺优化方案优化效果评估与对比分析结论与展望

01引言

铸造工艺现状及挑战传统铸造工艺依赖经验传统铸造工艺设计主要依赖工程师的经验和试错法，缺乏精确的理论指导和优化手段。铸件质量不稳定由于缺乏有效的工艺控制手段，铸件质量容易受到原材料、工艺参数等因素的影响，导致产品性能不稳定。生产成本高传统铸造工艺往往需要大量的试验和调试，导致生产周期长、成本高。

MAGMA软件能够模拟铸造过程中的流动、传热、凝固等物理现象，为工艺设计提供理论支持。强大的模拟功能丰富的数据库灵活的定制性MAGMA软件内置了多种合金的材料性能和铸造缺陷数据库，方便用户进行工艺分析和优化。MAGMA软件支持用户自定义工艺参数、边界条件等，以满足不同铸件和工艺的需求。030201MAGMA软件简介

03推动铸造行业技术进步将MAGMA软件应用于铸造工艺优化，有助于推动铸造行业的技术进步和产业升级。01提高铸件质量通过MAGMA软件的模拟和优化，可以预测并减少铸件中的缺陷，提高产品质量和性能稳定性。02降低生产成本利用MAGMA软件进行工艺设计和优化，可以减少试验和调试次数，缩短生产周期，降低生产成本。研究目的和意义

02压盘铸件铸造工艺分析

压盘铸件通常具有复杂的几何形状，包括多个凸台、凹槽和孔洞等特征。复杂的几何形状铸件的不同部位壁厚差异较大，易导致铸造过程中产生缩孔、缩松等缺陷。壁厚不均压盘铸件对尺寸精度和表面质量要求较高，需要严格控制铸造工艺参数。高精度要求压盘铸件结构特点

由于压盘铸件结构复杂，充型过程中金属液流动易受到阻碍，导致充型不足或冷隔等缺陷。充型困难铸件在凝固过程中易产生收缩，可能导致缩孔、缩松等缺陷，影响铸件质量。凝固收缩铸件在冷却过程中由于各部分冷却速度不同，易产生铸造应力，导致铸件变形或开裂。铸造应力铸造工艺难点分析

优化浇注系统设计采用先进的铸造技术优化熔炼工艺加强铸件后处理铸造工艺优化方向合理设计浇注系统的形状、尺寸和位置，确保金属液平稳充型，避免产生涡流和飞溅。控制金属液的成分、温度和纯净度，减少铸造过程中的氧化、夹杂等缺陷。如低压铸造、差压铸造等，降低铸造缺陷的产生，提高铸件质量。通过热处理、机械加工等后处理工艺，消除铸造应力，提高铸件的尺寸精度和表面质量。

03MAGMA软件在压盘铸件铸造工艺中的应用

利用CAD等建模软件建立压盘铸件的三维模型，并导入MAGMA软件。压盘铸件三维模型建立根据压盘铸件的材料成分和性能要求，设置相应的材料性能参数，如热传导系数、比热容、潜热等。材料性能参数设置设置压盘铸件的铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、模具预热温度等。铸造工艺参数设置通过模拟计算，分析压盘铸件的充型、凝固过程中的温度场、流场和应力场等，优化铸造工艺参数，减少铸造缺陷。模拟结果分析与优化前期工艺模拟与优化

充型过程可视化利用MAGMA软件的充型模拟功能，实现压盘铸件充型过程的可视化。充型流动分析分析压盘铸件充型过程中的金属液流动情况，包括流动速度、流动路径等。充型不足与过量预测预测压盘铸件在充型过程中可能出现的充型不足或过量现象，并提出相应的优化措施。充型过程模拟与分析

利用MAGMA软件的凝固模拟功能，实现压盘铸件凝固过程的可视化。凝固过程可视化预测压盘铸件的凝固时间，为制定合理的铸造工艺提供参考。凝固时间预测预测压盘铸件在凝固过程中可能出现的缩孔、缩松等缺陷，并提出相应的优化措施。缩孔、缩松预测凝固过程模拟与分析

缺陷类型与原因分析分析压盘铸件可能出现的各种缺陷类型及其原因，如气孔、夹杂、裂纹等。缺陷预测与定位利用MAGMA软件的缺陷预测功能，预测压盘铸件中可能出现的缺陷类型及其位置。优化措施制定与实施针对预测出的缺陷类型及其原因，制定相应的优化措施，如改进浇注系统、调整铸造工艺参数等，并实施优化措施以降低缺陷率。缺陷预测与优化

04压盘铸件铸造工艺优化方案

浇注系统类型选择根据压盘铸件的结构特点和材料特性，选择合适的浇注系统类型，如底注式、顶注式或侧注式。浇口杯和直浇道设计设计合理的浇口杯和直浇道尺寸，确保金属液平稳流入型腔，避免产生涡流和飞溅。内浇口设计优化内浇口的位置、数量和截面尺寸，以实现金属液的均匀分配和顺序凝固。浇注系统设计优化030201

冒口位置确定通过模拟分析，确定冒口的最佳位置，以确保铸件在凝固过程中得到充分补缩。冒口尺寸计算根据铸件的结构、材质和凝固收缩率等因素，计算冒口的合理尺寸。冒口类型选择根据压盘铸件的凝固特点和补缩需求，选择合适的冒口类型，如明冒口、暗冒口或联合冒口。冒口设计优化

选择导热性好、蓄热能力强的冷铁材质，以提