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生物质固化燃料成型车输送系统的设计与研究

摘要：针对4FY—0.8B型生物质固化燃料成型车输送系统中，标准式旋风分离器占用空间大和输送管道等输送部件输送不通畅的问题，分析生物质原料颗粒在气力输送过程中不同风量对输送效率的影响，设计并改进其输送系统的结构和参数。通过试验仪器测定生物质原料的基本物理特性参数，验证生物质原料气力输送的基本条件；基于风机风量理论分析及试验验证，最终确定最佳风量以及分离器等其他输送部件及参数。其结果为最佳风量为700m3/h左右时，生物质固化燃料成型车输送系统的输送效果最佳；生物质固化燃料成型车输送系统中分离器的设计尺寸为简体直径350mm、总高1130mm；钢制输料管直径为160mm；配备功率2.2kw的离心风机，提供1264m3/h的风量，3.596kPa的压力；配备功率为0.75kW关风机，容积为4L/r。

引言

我国拥有丰富的生物质资源，每年仅农作物秸秆数量就达7亿多吨，扣除秸秆还田、饲料以及工业原料等资源量，仍有3亿多吨秸秆闲置废弃[1-2]。通过对生物质固化燃料成型车输送系统的设计与关键参数的研究，可以提高生物质秸秆的利用效率，避免不当处理对环境造成破坏，同时也能创造一定的经济效益。

欧美等国在生物质固化燃料方面的技术和应用水平都处于较高水平，我国相对来说就不是很成熟，从原料处理到制备机械都存在较大差距[3-5]。近年来，我国生物质固化成型燃料技术发展迅猛，有众多研究学者在该领域探索钻研，如中国科学院广州能源研究所、华南理工大学以及河南省科学院河南能源研究所的李海兵研究员、马小茜教授以及袁振宏研究员在生物质原料的基本特性及成型机理等方面做了大量研究，为探究物料性能对成型燃料的影响提供了参考依据[6]；农业部规划设计研究院的田宜水研究员和联合国粮农组织气候、能源与权属司姚向君女士等在生物质固体成型燃料技术以及生物质固体成型燃料成型设备方面做了大量研究，并针对生物质能源的发展提出了一些建设性的意见[7]；北京工业大学梁文俊、刘佳和河北农业大学刘春敬等则针对农作物秸秆，做了大量试验研究，提出了生物质固化成型燃料的成型工艺以及发展中所面临的问题[8]。

通过上述可以看出，国内学者的研究重点大多都放在技术、成型装备以及工艺设计上，体现的是一种整体化思想，对于输送环节的研究相对较少。气力输送是一种广泛应用于粮食、锅炉、矿产以及医药等行业的输送方式，到目前为止，气力输送已经发展了近两百多年，但仍然存有很多问题有待研究[9-10]。本文重点开展气力输送系统的设计与研究。

1生物质固化燃料成型车的组成结构及原理

1.1生物质固化燃料成型车的组成结构

生物质固化燃料成型车由粉碎机、移动平台、输料管、分离器、关风器、风机以及螺旋输送机和压型机组成，包括四大系统：动力系统、传动系统、控制系统和输送系统。它将传统的生物质原料成型过程中的粉碎、干燥、压型等工序，集成到一个移动车载平台上，使其具有机动灵活特性，实现跨区作业。图1为生物质固化燃料成型车组件示意图，其输送系统设计为低压吸送式。

1.2输送原理

生物质固化燃料成型车输送系统的输送通过压差原理实现。当粉碎机运转时，生物质原料被粉碎为细小颗粒，通过粉碎机高速运转的叶片或锤片，在粉碎机内部与出料口处形成一定的压差，使物料颗粒向粉碎机出料口处运动。同时，在旋风式分离器后方设置风机，将物料颗粒通过输料管吸送至分离器进行固气两相流分离，大部分粉碎颗粒在关风机位置沉积，上行气流携带细小尘埃以及少量粒径较小的生物质颗粒进入除尘器除尘，粉碎颗粒则由关风机口间歇式输出。

1.3设备与材料参数

主要设备：9FX-60型锤片式粉碎机，配套功率18.5kW，转子直径800mm，粉碎室宽度300mm，单位面积吸风量3000m3/h，粉碎机压力损失1200Pa；处理能力1t/h。

输送材料：棉花秸秆粉碎颗粒，密度300kg/m3，平均含水量21.87％。

输送要求：输送系统的输送能力≥800kg/h；输送方式为气力输送。

2气力输送设备的设计及其零部件选型

设计气力输送时，首先根据生产要求确定理论生产量；其次考虑气源设备布置，以此确定具体的输送方式；最后进行相关参数的计算，根据计算所得参数进行设备的选型。生物质固化燃料成型车输送系统气力输送设备主要包括粉碎机、输料管、分离器、风机以及关风机等，在此主要研究对象为分离器、输料管、风机和关风机，以下是基本参数的确定[11]。

2.1旋风分离器的设计

旋风分离器的作用是分离气流中的含尘颗粒物，主要应用在粉体工程领域。因其应用领域较为广泛，故而产生了很多结构种类的分离器，根据不同结构分为短体、长体以及卧式；根据旋向分为下旋式、外旋式和内旋式。根据设计需求有多种不同