泥浆护壁成孔灌注桩方案.docxVIP

施工工艺技术

1、施工工艺流程图

平整场地

平整场地

埋设护筒

机械就位

钻孔至设计标高

同时采用泥浆护壁

清孔至孔底

提出钻头

下钢筋笼

焊机就位焊接

安放吊筋

下导管

灌入商品混凝土

提升导管

灌至桩顶标高

桩身混凝土达到50%以后

桩身混凝土达到50%以后

剪吊筋

桩机就位

桩底压力灌浆

2.1埋设护筒

护筒是由4-8mm的钢板制成，内径比桩径大100mm，上部留有1-2个溢浆口，高度约为1.5-2m。其作用是固定桩孔位置，保护孔口，增加桩孔内水压，以防塌孔及成孔时引导钻头方向。

护筒起定位作用，所以埋设位置必须稳定，护筒中心线与桩位中心线偏差不得大于50mm。护筒埋设应牢固密实，护筒与坑壁之间用黏土填实，以防漏水。护筒顶面高于地面0.4-0.6m，并应保持孔内泥浆面高于地下水位1m以上，防止塌孔。

2.2成孔、清孔

成孔过程中要时刻注意孔内壁土壤情况，当遇到土质较为疏松

时，应控制钻头的下落高度，打孔过程中还应时刻注意钻头的进尺，进尺较大时，每3米取一次渣样，进尺较小时，每1m取一次渣样，以此来判断土层变化。钻孔作业必须连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加护盖，并严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。钻孔时应注意排除钻渣，并保持泥浆密度和粘度。钻进过程中，用探孔器每进尺2-3m，应检查钻孔直径和垂直度。遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施；遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，及时进行处理，一般可在偏斜位置回填片石和粘土重新补钻，使钻孔正直。

钻孔达到深度并经甲方技术人员验收签字后，进行第一次清孔。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀层而降低桩的承载力。其次，清孔还为浇注水下混凝土创造良好条件，使孔位准确，浇注顺利，清孔方法采用抽渣筒清孔法。

2.3钢筋笼制作

钢筋笼制作过程中需要焊接时主筋采用搭接焊，单面焊焊缝长度为10d。箍筋尽量采用焊接，若采用绑扎，应采用双绑丝进行绑扎，且绑扎点不应多余总连接点数的10%。钢筋笼焊接时应保证焊缝饱满，并及时清除焊渣。钢筋笼主筋搭接时须严格控制同一截面内钢筋接头数量及接头间相互间距，接头应错开35d，并保证同一截面内钢筋接头数量不能超过钢筋总数的一半。钢筋笼主筋间距允许误差±10mm，箍筋间距允许误差±20mm，骨架外径允许误差±10mm。

2.4、钢筋笼吊装

2.4.1清孔完毕之后即挪开机械，进行钢筋笼安放工作。根据现场实际情况可采用吊车进行钢筋笼的安放。

2.4.2钢筋笼吊装之前应对钢筋笼进行检查。见下表

钢筋允许偏差

检查频度

检查频度

检查项目

允许偏差

（mm）

检查方法

受力钢筋顺长度方向

全长的净尺寸

弯起钢筋的弯折

±10

±20

范围

按每工作日同一类型钢筋、同一加工设备抽查

3件

点数

3

用钢尺量

箍筋内净尺寸

±5

2.4.3钢筋笼起吊采用2点起吊法，不可一点起吊，防止钢筋笼与注浆管由于钢筋笼自重产生变形。安放过程应缓慢进行，安放完成后进行检查钢筋笼位置。

2.4.4钢筋骨架吊放完毕之后，应保证其中心点与桩基中心点一致，

两者误差不得超过2cm。2.5、混凝土浇筑

2.5.1钢筋笼安装完成后进行导管吊装。导管吊装接头处应连接严密、牢固。导管使用前应对导管内部、外表面进行清除。

2.5.2水下混凝土粗骨料采用级配良好的碎石，细骨料采用级配良好的中粗砂；砼坍落度控制在160～180㎜之间，水泥最小用量350Kg/m3，水灰比宜为0.5～0.6。为保证水下砼灌注质量，水下砼施工应注意以下事项：储料斗要有足够的容量，能储存保证导管初始埋置深度不

少于1米的砼数量，打开活门后首批砼应连续灌注封住导管下口，填充导管底部并保证导管内有一定高度的砼以平衡,首批砼的方量需通

过计算确定。

2.5.3浇注开始后，应连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐进行浇注，防止在导管内形成高压空气囊。在浇注过程中，还应经常用测绳探测井孔内混凝土面的高程，保持导管出口埋入混凝土2～4m，并及时提升和拆除导管，同时灌注过程中应不断上下拨动导管，以防卡管。导管在孔内应垂直提升，避免挂住钢筋笼。

2.5.4为防止钢筋骨架上浮，混凝土面接近钢筋骨架钢筋加密部分时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

2.5.5在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶